Перемещением шпиндельной

Пусть, например, подвижная часть тормозного устройства выполнена в виде цилиндрического золотника с прямоугольными канавками (см. рис. 126, б). Площадь проходного сечения /т при протекании жидкости через канавки зависит от числа канавок п, их ширины Ь, длины s, угла наклона р и от перемещения золотника z:

где Вт — экспериментальный коэффициент, /т — переменная площадь проходного сечения в тормозном устройстве*), которая при золотнике с прямоугольными канавками зависит от числа канавок п, их ширины Ь, длины s, угла наклона р и перемещения золотника: fT = nb(s — z)stn p.

Пусть, например, подвижная часть тормозного устройства выполнена в виде цилиндрического золотника с прямоугольными канавками (см. рис. 78,6). Площадь проходного сечения fT при протекании жидкости через канавки зависит от числа канавок п, ширины Ь, длины s, угла наклона (3 и от перемещения золотника г:

Гидрозамедлитель служит для плавного перемещения золотника всережимного регулятора, что предотвращает заброс топлива и значительное повышение температуры газа при резком открытии

В положении, изображенном на рисунке, жидкость под давлением подаваемая в золотниковый распределитель 3 по каналу /, направляется в рабочий цилиндр (канал е). Часть жидкости направляется к вспомогательному золотнику 2 и оттуда через один из дросселей 4 — к правому торцу золотника 3. Жидкость из нерабочей полости цилиндра (по .каналу Ь) направляется в бак через золотник 3 и дроссель 5, регулирующий скорость стола станка, связанного с поршнем рабочего цилиндра. Скорость перемещения золотника 3, а следовательно, и режим торможения устанавливаются дросселями 4. Дроссель 5 имеет дополнительную дроссельную щель а, через которую жидкость из крайних камер вспомогательного золотника 2 удаляется в бак. При повороте рычага / вокруг неподвижной оси А против движения часовой стрелки вспомогательный золотник 2 перемещается вправо. При этом часть жидкости под давлением поступает к левому торцу золотника 3, перемещая его также вправо. Золотник 3 первую часть своего пути, до тех пор, пока его торец не перекроет входа жидкости через канавку 6, проходит с повышенной скоростью. Жидкость под давлением в этом случае направляется в другую полость рабочего цилиндра. Нерабочая полость цилиндра сообщается с баком.

Основные размеры регуляторов приведены в табл. 12. Изменение температуры, необходимое для перемещения золотника из

На фиг. 72 показана схема работы гидравлического реверсивного клапана. В положении / смазка, нагнетаемая насосом, проходит через реверсивный клапан в магистральный трубопровод / и через канал 8 — в левую полость золотника 2, удерживая его в крайнем правом положении. Смазка, выдавливаемая золотниками питателей в магистраль //, не находящуюся в данный момент под давлением, вызывает поступление соответствующего объема смазки из этой магистрали через реверсивный клапан обратно в резервуар станции. После срабатывания всех смазочных питателей давление в магистрали / начинает быстро повышаться до тех пор, пока не будет преодолено сопротивление пружины перепускного клапана 4. В этом случае (положение//) густая смазка, нагнетаемая насосом, поступает в левую полость золотника 3 и перемещает его в крайнее правое положение. Смазка, находящаяся в правой полости золотника 3, при этом выдавится в резервуар станции. В конце перемещения золотника 3 в крайнее правое положение смазка, нагнетаемая насосом, получит возможность поступать в правую полость золотника 2 через канал 9. Благодаря этому почти одновременно с перемещением золотника 3 в крайнее правое положение происходит перемещение золотника 2 в крайнее левое положение. Смазка, находящаяся в левой полости золотника 2, также выдавливается в резервуар станции. При перемещении золотника 2 в крайнее левое положение он в конце своего хода производит переключение контактов конечного выключателя 7, которое вызывает разрыв цепи магнитного пускателя двигателя станции и прекращение нагнетания смазки плунжерным насосом в магистраль / (положение ///).

После перемещения золотника 2 в крайнее левое положение при повторном включении двигателя насоса смазка нагнетается уже в магистраль //, а магистраль / соединяется через реверсивный клапан с резервуаром станции. В корпусе реверсивного клапана

Главный клапан —• поршневой, золотник одновременно является поршнем и уплотняется герметично уплотнительными кольцами по направляющей корпуса. Для сигнализации перемещения золотника главного клапана на штоке закреплен якорь, а на фланце крышки установлены герметичные контакты и магнит. Корпус с крышкой уплотняются металлической прокладкой и обвариваются «на ус».

Главный клапан выполнен в виде прямоточного клапана с подачей среды на золотник. Две половины корпуса уплотняются металлической прокладкой и обвариваются «на ус». Для контроля перемещения золотника ГК на нем закреплен магнит, а на корпусе закреплены герметичные контакты. Импульсный клапан сильфонного типа настраивается регулировкой сжатия пружины винтом. Для принудительного открытия ИК на нем установлен электромагнит, якорь которого соединен со штоком. Напряжение питания электромагнита равно 220 В, наибольший потребляемый ток 16,5 А, относительная продолжительность включения равна 25%, наибольший допустимый ток в цепи сигнализатора 0,2 А, коммутируемая мощность 6 Вт, при открытом клапане контакты замкнуты, при закрытом разомкнуты. ИК настраивается на рр = 0,55 АШа, давление полного открытия 0,6 МПа, давление обратной посадки не менее 0,45 МПа, допускаемое противодавление за клапаном до 0,1 МПа. Расход среды при давлении полного открытия 80 т/ч, допускаемая протечка воды при рр равна 0,45 см3/мин.

Золотниковые устройства обеспечивают высокую плавность и точность в гидравлических следящих системах. Для перемещения золотника из нейтрального положения требуются относительно небольшие усилия даже при очень больших расходах.

Эти СТРНКИ в отличие от вертикально-сверлильных обеспечивают (без изменения положения заготовки) совмещение осей режущего инструмента и обрабатываемых отверстий перемещением шпиндельной головки.

На рис. 6.45 показан радиально-сверлильный станок. К фундаментной плите / прикреплена неподвижная колонна 2 с поворотной гильзой 3, по которой перемещается в вертикальном направлении и устанавливается в нужном положении с помощью механизма 5 траверса 4. По горизонтальным направляющим траверсы перемещается шпиндельная головка 6, в которой расположены коробка скоростей 7 и коробка подач 8. Шпиндель 9 с инструментом получает главное вращательное движение и вертикальную подачу. Заготовку закрепляют на столе 10 или непосредственно на фундаментной плите /. Инструмент устанавливают в рабочее положение поворотом траверсы вместе с гильзой 3 и перемещением шпиндельной головки по направляющим траверсы.

Фрезерование поверхностей показано на рис. 6.52, ж. При фрезеровании вертикальной плоскости торцовой фрезерной ГОЛОРКОЙ, закрепленной в расточном шпинделе, фрезе сообщают главное вращательное движение и вертикальную подачу перемещением шпиндельной бабки.

расточных станках координатный метод достигается перемещением шпиндельной бабки в вертикальном направлении, а стола — в горизонтальном направлении. Установка узлов станка по координатам осуществляется с помощью индикаторных устройств, мерных стержней, блоков мерных плиток, штихмасов и др. Многие современные модели горизонтально-расточных станков снабжаются оптическими системами отсчета по шкалам, обеспечивая точность отсчета до 0,01 мм. В ко-ординатно-расточных станках повышенной точности установка координат осуществляется с точностью до 1 мкм. В индивидуальном и мелкосерийном производстве в настоящее время применяются горизон-

Задняя стойка (фиг. 41, 42) для станков типа I выполняется съёмной для обеспечения возможности поворота стола с громоздкими деталями. Перемещение стойки по станине осуществляется вручную. На вертикальных направляющих задней стойки установлен люнет для расточной оправки, вертикальное перемещение которого связано постоянной кинематической цепью с перемещением шпиндельной бабки таким образом, что оси шпинделя и люнета всегда находятся на одной высоте. Точная установка люнета осуществляется вручную по шкале с нониусом.

Совмещение оси шпинделя с осями обрабатываемых отверстий достигается перемещением шпиндельной бабки в вертикальном направлении, а стола — в поперечном горизонтальном направлении в соответствии с заранее рассчитанными координатами оси отверстия.

Расточная. Станину установить на ребро В лапы на стол и поверхностью А на призму отверстиями диаметром 520 мм к шпинделю станка. Расточить отверстия под распорки и два отверстия диаметром 520 мм, кроме конуса (рис. 101, в). Фрезеровать площадки и пазы, расположенные к шпинделю. Перемещением шпиндельной бабки по колонне фрезеровать концевой фрезой базовые полоски на верхних торцах лап. При этом положение колонны фиксируется по нониусу на линейке направляющих постели станка. После этого колонну переместить на размер Н и фрезеровать полоску на верхней плоскости станины. Размер Я фиксируется и переносится на парную станину.

На фундаментной плите 1 радиально-сверлильного станка (рис. 6.39, 6) закреплена колонна 2 с поворотной гильзой 3, по которой перемещается в вертикальном направлении и устанавливается в нужном положении с помощью механизма 5 траверса 4. По горизонтальным направляющим траверсы перемещается шпиндельная головка б, в которой расположены коробка скоростей 7 и коробка подач 8. Шпиндель 9 с инструментом получает главное вращательное движение резания и движение вертикальной подачи. Заготовку закрепляют на столе 10 или непосредственно на фундаментной плите /. Инструмент устанавливают в рабочее положение поворотом траверсы вместе с гильзой 3 и перемещением шпиндельной головки по направляющим траверсы.

Эти станки в отличие от вертикально-сверлильных обеспечивают (без изменения положения заготовки) совмещение осей режущего инструмента и обрабатываемых отверстий перемещением шпиндельной головки.

Фрезерование поверхностей показано на рис. 6.48, ж. При фрезеровании вертикальной плоскости торцовой фрезерной головкой, закрепленной в расточном шпинделе, фрезе сообщают главное вращательное движение резания и движение вертикальной подачи перемещением шпиндельной бабки.

Обработка на одношпиндельных токарных автоматах продольного точения. Одношпиндельные автоматы продольного точения (рис. 3) применяют при крупносерийном и массовом производстве деталей из холоднотянутых калиброванных прутков диаметром 3...25 мм. Автоматы предназначены для обработки методом продольного точения заготовок с большим отношением длины к диаметру. При сочетании продольной подачи прутка и поперечной подачи инструментов, расположенных на поперечных суппортах, можно обрабатывать детали сложной конфигурации. Продольная подача осуществляется перемещением шпиндельной бабки или пиноли шпинделя. В результате согласованных движений прутка и резцов получают цилиндрические, конусные,

верса 4. По горизонтальным направляющим траверсы перемещается шпиндельная головка 6, в которой расположены коробка скоростей 7 и коробка подач 8. Шпиндель 9с инструментом получает главное вращательное движение и вертикальную подачу. Заготовку закрепляют на столе 10. Инструмент устанавливают в рабочее положение поворотом траверсы вместе с гильзой 3 и перемещением шпиндельной головки по направляющим траверсы.