Перемещением заготовки

Высокоавтоматизированный дефектоскоп УЗД типов 9 и 18 контролирует сварные швы толщиной до 60 мм. Контроль проводится продольно-поперечным перемещением преобразователя.

Значение условных размеров дефектов можно измерять перемещением преобразователя вдоль дефекта, замеряя при этом расстояние, при котором эхо-сигнал от дефекта исчезает с экрана. Схема измерения условной высоты ДН и протяженности дефекта AL показана на рис. 6.30.

Важная задача —разработка систем, обеспечивающих связь регистратора дефектоскопа с движением преобразователя, точнее— взаимным перемещением преобразователя (или системы преобразователей) с ОК. В настоящее время эта задача решена толь-

Для автоматизированного контроля толщины неэлектропроводящих покрытий, нанесенных на немагнитные металлические изделия, создан РТК НК на базе вихретокового толщиномера АТ-10НЦ и промышленного мини-робота ПР5-2П (рис. 7). В случае отклонения толщины покрытия по верхней или нижней границе поля допуска робот останавливает операцию контроля. Поверхность сканирования определяется максимальным перемещением преобразователя рабочего органа робота в горизонтальной плоскости (до 105 мм) и углом поворота (до 180°). Данный комплекс снабжен также винтовым устройством для подачи изделий на позицию измерения с приводом от манипулятора и имеет следующие технические характеристики: диапазон измеряемых толщин покрытий 0—2 мм; погрешность измере-

Значение условных размеров дефектов можно измерять перемещением преобразователя вдоль дефекта, замеряя при этом расстояние, при котором эхо-сигнал от дефекта исчезает с экрана. Схема измерения условной высоты ДЯ и протяженности дефекта AL показана на рис. 6.30.

Детали прямоугольного сечения контролируются перемещением преобразователя в двух противоположных направлениях по всей поверхности (кроме резьбы) с двух больших противоположных сторон, а для деталей круглого сечения — по всей поверхности.

Ручное сканирование изделий с плоской поверхностью или цилиндрической поверхностью большого диаметра осуществляют возвратно-поступательным прямолинейным перемещением преобразователя. Прутки, трубы малого диаметра сканируют по образующим, смещая преобразователь по окружности на шаг путем поворота изделия. При автоматическом контроле изделий с цилиндрической поверхностью как малого, так и большого диаметра сканируют по винтовой линии. Сканирование при контроле сварных соединений будет рассмотрено в разд. 5.1.

Поковки авиационных двигателей отличаются сложной формой, даже когда деталь имеет вид заготовки, предназначенной для дальнейшей механической обработки (рис. 3.35). Фирма Kraut-kramer [422, с. 82] разработала иммерсионную установку для контроля таких заготовок. Преобразователь может перемещаться в трех направлениях и изменять угол ввода. Контроль предусматривает выполнение нескольких последовательных операций (32 операции и даже больше), связанных с перемещением преобразователя над различными участками заготовки при различных углах ввода. Заштрихованные области при этом контролируются повторно

Поиск несплошностей при контроле нормальными волнами проводится плавным перемещением преобразователя вдоль намеченных линий со скоростью < 30 мм/с. Наличие акустического контакта преобразователя с изделием проверяют визуально по отсутствию воздушной прослойки под призмой преобразователя.

продольно-поперечным перемещением преобразователя в пределах полосы шириной 30 мм со скоростью < 100 мм/с и с шагом, не превышающим радиуса пьезо-элемента преобразователя.

Поверхность гиба сканируют возвратно-поступательным перемещением преобразователя, ориентированного перпендикулярно к оси трубы. Шаг сканирования должен быть < 1/4 условной протяженности компактного дефекта (зарубки или отверстия) по уровню 6 дБ. Скорость сканирования < 100 мм/с. В местах повышенной против нормальной кривизны при контроле притертым преобразователем без опор рекомендуется легкое покачивание преобразователя относительно точки ввода луча в плоскости, перпендикулярной к образующей гиба.

На рис. 6.43 дан общий вид вертикально-сверлильного станка. На фундаментной плите / смонтирована колонна 2. В верхней части колонны расположена коробка скоростей 6, через которую шпинделю с режущим инструментом сообщают главное вращательное движение. Движение подачи (поступательное вертикальное) инструмент получает через коробку подач 5, расположенную в кронштейне 4. Заготовку устанавливают на столе 3. Стол и кронштейн имеют установочные перемещения по вертикальным направляющим колонны 2. Совмещение оси вращения инструмента с заданной осью отверстия достигается перемещением заготовки.

При рассмотрении замкнутой системы ЧПУ, управляющей перемещением заготовки или инструмента (рис. 5.4), можно выделить следующие основные ее элементы: блок задания программы (Я), электронный усилитель (ЭУ), корректирующее устройство (/СУ), датчик обратной связи (Д) и систему СПИД. Поскольку система ЧПУ управляет несколькими движениями, то переменные сигналы являются векторами. Например, для трехмерной системы управления сигнал управления U = (ы1? ы2, ы3), сигнал ошибки е (elt е2, е3), сигнал обратной связи U0 — («01, «02, и0з). сигнал помехи f=(fi, /а, /з). перемещение рабочего органа станка X = (xi, х2, х3).

Кузнечные манипуляторы предназначаются для захвата нагретой заготовки и выполнения всех вспомогательных операций, связанных с держанием и перемещением заготовки в процессе её ковки под прессом или молотом. В отдельных случаях манипулятор одновременно используется и как посадочная машина для работ у нагревательных устройств и транспортирования заготовок между печью и прессом.

Врезание инструмента на необходимую глубину у горизонтальных станков, работающих режущими колёсами, осуществляется перемещением заготовки автоматически. Схема соответствующего механизма изображена на фиг. 32; при нарезании крупных зубьев (модуль до 50 мм) полный рабочий цикл может включать до 7 проходов. Гидравлический механизм подачи показан на фиг. 31. Механизмы врезания иногда, с помощью дополнительных устройств, осуществляют ещё функцию останова станка после окончания полного рабочего цикла.

Используют три способа накатывания резьбы: а — с тангенциальной и б — с радиальной подачей инструмента на накатываемую заготовку ив — с продольным перемещением заготовки или инструмента.

Накатывание резьбы с продольным перемещением заготовки на специальных резьбонакатных станках. В качестве инструмента используются два ролика с кольцевой нарезкой, профиль которой соответствует профилю накатываемой резьбы. Расстояние между осями роликов сохраняется постоянным. Оси роликов скрещиваются под углом, соответствующим углу подъема накатываемой речьбы по среднему диаметру.

в) с продольным перемещением заготовки или инструмента.

Фиг. 33. Накатывание резьбы с продольным перемещением заготовки.

Накатывание резьбы с продольным перемещением заготовки на специальных резь-бонакатных станках. В качестве инструмента используются два ролика с кольцевой нарезкой, профиль которой соответствует профилю накатываемой резьбы. Расстояние между осями роликов сохраняется постоянным. Оси роликов перекрещиваются под углом, соответствующим углу подъема накатываемой резьбы по среднему диаметру. При каждом обороте вокруг своей оси заготовка перемещается в осевом направлении на величину шага резьбы. Одним и тем же комплектом роликов накатывается резьба данного шага на заготовках различных диаметров и различного направления. Диаметры накатных роликов не зависят от диаметра накатываемой резьбы, поэтому размеры их могут быть меньше, чем роликов с винтовой нарезкой. Ролики с кольцевой нарезкой имеют заборную и калибрующие части. Угол заборной части 3°. Материал роликов такой же, как и для роликов с винтовой нарезкой.

Обозначения: d3 — диаметр заготовки под накатывание резьбы плашками и роликами, оси которых параллельны, в мм; d3 — диаметр заготовки под накатывание резьбы с осевым перемещением заготовки между роликами в мм; DQ — наружный диаметр накатываемой резьбы в мм; dt — внутренний диаметр накатываемой резьбы в мм; dCD та„ — максимальный средний диаметр накатываемой резьбы в мм; а =* = 0,01 мм для термообработанной стали и 0,05 мм для стали отожженной; а — угол профиля резьбы; t — толщина слоя покрытия в мм; обычно при хромировании t = 0,025 мм, при цинковании t = 0,013 мм.

В процессе накатывания происходит удлинение (вытягивание) заготовки. При обычном накатывании это удлинение составляет 0,2—0,3%, а при накатывании кольцевыми роликами с осевым перемещением заготовки до 1%. Торец у накатанной детали неровный.