Переналадку оборудования

Внешняя автоматическая система путевого контроля, организованного по принципу обратной связи, обеспечивает согласованную работу агрегатов и участков линий. Системы управления АЛ строятся на электрических, механических, гидравлических, пневматических или комбинированных связях. Для автоматического регулирования технологического процесса и переналадки оборудования на АЛ, преимущественно групповых, применяют системы электронного программного управления.

Большинство предприятий машиностроения имеют серийный характер производства, при котором большое значение приобретает возможность частой переналадки оборудования с обработки одного типа заготовок на другой тип. В этой связи для работы используется оборудование с ЧПУ.

высив выпуск их в последнем предвоенном году. Значительно улучшились конструктивные и эксплуатационные характеристики автомобилей применительно к международному стандарту — их динамические качества, скоростные показатели, эксплуатационная надежность и удобство управления. Последовательно совершенствовались производственная технология и организация производства: в 1948 г. Московским автозаводом впервые в практике мирового автомобилестроения была проведена замена на потоке автомобилей ЗИС-5 автомобилями ЗИС-150 без остановки цехов для переналадки оборудования и без снижения темпов выпуска.

Для машиностроения характерны следующие виды простоев: а) собственные или технические простои JJ 0С, обусловленные техническими характеристиками самого оборудования (смена и регулировка инструмента, обнаружение и устранение отказов в работе, уборка и очистка, ремонт и профилактика и др.); они непосредственно связаны технологическими процессами и конструкциями машин и механизмов; б) организационные простои S 0орг> обусловленные внешними факторами, которые, как правило, не связаны с технологией и конструкцией машин (отсутствие обрабатываемых деталей, инструмента, электроэнергии, несвоевременный приход и уход обслуживающих рабочих и др.); они определяются уровнем производства, степенью загрузки оборудования в данных конкретных условиях; в) простои для переналадки оборудования на обработку новой продукции (2 бпер). которые занимают промежуточное положение между предыдущими видами простоев, так как частота их определяется организационными факторами, а длительность —техническими.

Кроме того, по результатам исследований работоспособности находят значения составляющих среднего времени переналадки оборудования 0пер.

3) полной переналадки оборудования для обработки каждой из деталей в отдельности.

16) разработка схем переналадки оборудования при переходе с изготовления одной детали на другую;

технологической оснастки и трудоемкости переналадки оборудования при переходе с изготовления одной заготовки на другую. Только по мере внедрения нормализованной и унифицированной технологической оснастки, обусловливающей резкое снижение как стоимости оснастки, так и времени на переналадку, эти способы с экономической точки зрения будут себя оправдывать и при изготовлении мелких серий соответствующих заготовок деталей.

увеличения (в несколько раз) частоты переналадки оборудования и времени на переналадку, что снижает полезный годовой фонд времени работы оборудования;

штоков позволило: создать типовой технологический процесс с оптимальным числом оборудования; свести к минимуму время и объем переналадки оборудования и транспортных устройств; сократить частоту переналадок; повысить коэффициент использования оборудования; упростить транспортную систему; упростить систему управления автоматическими линиями; упростить обслуживание автоматических линий при эксплуатации, организацию и проведение ремонта оборудования (при ремонте одной системы остальные работают); получить наибольший экономический эффект.

Основные особенности комплекса следующие: автоматизация всех технологических операций обработки; автоматизация передачи обрабатываемых деталей между технологическим оборудованием; отсутствие переналадки оборудования для обработки деталей четырех типоразмеров; автоматическое распознавание необходимых деталей и адресование их в зону загрузки для обработки на всех протяжных и агрегатных станках; высокая надежность и производительность из-за наличия накопителей между станками комплекса; несинхронная работа технологического оборудования; полное использование технологических возможностей и производительности технологического оборудования вследствие обеспечения его несинхронной работы и оптимального числа потоков на каждой операции.

Закономерность появления ГПС определяется тем, что они разрешают противоречие между потребностями в новой разнообразной технике и длительными сроками и значительными затратами на ее проектирование, подготовку, переналадку производства. Большая доля ручного труда приходится на создание макетов, макетных, экспериментальных и опытных образцов, на изготовление технологической оснастки, на переналадку оборудования. В связи с этим ГПС должны быть ориентированы на многономенклатурное, в том числе и опытное производство.

III. Исследование работоспособности базового технологического оборудования. Его выполняют с использованием хронометража простоев для расчета относительной величины собственных простоев оборудования по видам, т. е. надежности оборудования в работе, мобильности при переналадке и т. д. По результатам хронометража рассчитывают баланс затрат планового фонда времени, который показывает, какую долю планового фонда времени оборудование работает (0Р) и простаивает по любым причинам технического характера (?0С), а также из-за переналадок Q]0nep) (подробнее см. п. 7.3). Согласно этим данным рассчитывают собственные внецикловые потери и потери на переналадку оборудования дискретного и непрерывного действия как численные характеристики их надежности в работе и мобильности:

28. Затраты времени (ч) на переналадку оборудования АЛ

Пусть заданы затраты времени Су на переналадку оборудования АЛ с обработки t-й детали на обработку /-и детали.

Затраты времени на переналадку оборудования при переходе с обработки второй детали на обработку четвертой детали составляют 1 ч, с обработки пятой детали на обработку второй детали — 3 ч и т. д. Данные для выбора оптимального варианта переналадки для п = 5 представлены в табл. 29.

Выявленные при проверке отклонения устраняют путем регулирования положения узла с помощью винтов и компенсаторов. Если при этом не удается устранить отклонения, следует произвести переналадку оборудования в соответствии с рекомендациями и нормами, имеющимися в инструкции по эксплуатации АЛ.

применение групповых методов обработки с целью снижения затрат на оснастку и повышения производительности труда за счет сокращения потерь времени на переналадку оборудования;

Основой комплексной автоматизации" в этих условиях является применение гибкоперестраиваемого оборудования, обеспечивающего автоматическую загрузку и обработку заданной группы деталей (часто разнородных), автоматическое изменение режимов обработки, контроль, замену инструмента, переналадку оборудования, приспособленного также для связи с транспортными системами, накопителями или складами. В металлообработке основу комплексной автоматизации составляют станки с ЧПУ, станки типа обрабатывающий центр, переналаживаемые агрегатные станки, промышленные роботы (ПР), обеспечивающие требуемые универсальность, гибкость и мобильность при высоких производительности и качестве обработки. Создание многоуровневых систем управления, включающих высокопроизводительные

агрегатирования оборудования и контрольных стендов, основанного на стандартизации агрегатов и узлов и компоновки из них высокопроизводительного и специализированного оборудования для выполнения различных технологических и контрольных операций. Агрегатирование обеспечивает быструю переналадку оборудования и в несколько раз сокращает сроки его проектирования и изготовления;

удельная затрата времени на переналадку оборудования и, следовательно, степень производительного его использования; она оказывает влияние на производительность труда станочников и наладчиков, на себестоимость обработки и т. д. Не меньшее экономическое значение имеют нормативы длительности производственного цикла и величины заделов; они определяют такой важнейший экономический показатель, как оборачиваемость средств, связанных непосредственно в производстве. Точно так же и все другие календарно-пла-новые нормативы оказывают определённое влияние на соответствующие показатели. В этой связи следует указать на необходимость серьёзного экономического обоснования устанавливаемых нормативов календарного хода производства. Продуманный расчёт этих нормативов позволяет создать надёжные предпосылки взаимно согласованной ритмичной работы во всех звеньях производства и одновременно обеспечить лучшее использование основных и оборотных средств социалистического предприятия, способствовать росту производительности труда и т. п. Иначе говоря, в соответствии с принципами социалистического планирования календарно-пла-новые нормативы должны быть прогрессивными, отражать опыт передовых рабочих, цехов, предприятий, ориентироваться на широкое внедрение передовых методов технологии и организации производства. Вследствие этого разработка календарных нормативов производства должна рассматриваться как обязательная, функция органов оперативного планирования играющая роль отправного момента во всей их расчётно-плановой работе. Обычно расчёт или пересмотр нормативов производится ежегодно, а также каждый раз при появлении новых видов продукции в заводской программе. При изменении технических и организационных условий производства соответствующие календарные нормативы необходимо корректировать.

основное и вспомогательное время) и подготовительно-заключительного времен. Значительный удельный вес в последнем — время на переналадку оборудования. При малых объемах производства и частых переналадках оборудования применяются быстро-переналаживаемые универсальные станки. Производительность универсальных станков растет главным образом за счет внедрения прогрессивных режимов резания и сокращения основного времени обработки изделий. В этом направлении мы многого достигли. В нормативах, применяемых в промышленности СССР, установлены более высокие скорости резания, чем, например, в нормативах промышленности Франции. Однако доля вспомогательного времени у нас больше и нередко достигает 70—80% полного времени обработки.