Периодическое смазывание

В случае применения ЛБТ из алюминиевых сплавов возможно развитие контактной коррозии за счет соединения их со стальными замками. В зазорах резьбовых соединений происходят процессы щелевой коррозии. При нагружении таких соединений переменными нагрузками возникают процессы фреттинг-корро-зии. При проведении спуско-подъемных работ наблюдается периодическое смачивание при чередовании атмосферной коррозии и коррозии погружением в электролит, что стимулирует увеличение скорости коррозионного разрушения.

Крепежные детали из стали 1Х17Н2, испытанные в патерне, в значительной степени подверглись коррозии (до 40% поражения поверхности), а в жалюзийном павильоне вследствие свободного доступа воздуха имели поверхность в хорошем состоянии. Периодическое смачивание образцов сталей (особенно углеродистых и низколегированных) морской водой усиливает их коррозионное разрушение примерно в пять раз. Более того, поверхность изделия из стали 1Х18Н10Т после выдержки в атмосферном павильоне сохранилась в хорошем состоянии, но при периодическом смачивании при тех же условиях оказалась в неудовлетворительном состоянии. Из сталей, исследованных в атмосфере, самой коррозионностойкой оказалась сталь 1Х18Н10Т (шлифованная поверхность). В течение 5 лет испытаний следов коррозии на ее поверхности обнаружено не было. Однако при периодическом смачивании морской водой на корпусах с необработанной поверхностью (после испытаний в патерне в течение 7 мес.) отмечены коррозионные поражения по всей поверхности. Аналогичное явление наблюдалось и у других сплавов. Изделия из сталей Х13, 2X13, 4X13, находившиеся в атмосферном павильоне в течение 4 лет, подверглись разрушению примерно на 50% поверхности.

меняться от 10 до 50%. Условия работы следующие: агрегат используется для консервирования сочных кормов (измельченной стебельчатой массы кукурузы, подсолнечника и других растений) на протяжении 180—200 ч в год (остальное время емкость не имеет контакта с кислотой); агрегат перемещается по полю, имеющему неровности, следовательно, имеет место периодическое смачивание стенок емкости муравьиной кислотой, нижняя часть емкости имеет постоянный контакт с кислотой.

При ускоренных испытаниях периодическое смачивание (более частое, чем в естественных условиях) осуществляется погружением в электролит или периодическим обрызгиванием или обливом образцов электролитом.

Периодическое смачивание способствует повышению скорости коррозии при смачивании как концентрированными, так и разбавленными растворами.

Периодическое обрызгивание, так же как и периодическое смачивание, способствует ускорению процесса коррозии, особенно в том случае, когда электролит содержит хлорид-ионы. Ускорение создается за счет создания на поверхности металла тонкой пленки электролита, в которой катодный процесс развивается более интенсивно. Этот способ отличается от периодического погружения в электролиты только тем, что здесь не обеспечиваются условия для смывания продуктов коррозии и они более прочно связаны с металлом. Кроме того, в продуктах коррозии накапливаются соли, содержащиеся в электролитах.

П р и и е ч а н и я: 1. Для неорганических жидких сред степень агрессивности дана с учетом свободного доступа кислорода к воде и растворам солей. Удаление кислорода из воды и растворов солей снижает степень агрессивного воздействия на одну ступень, а насыщение хлором или углекислым газом повышает ее на одну ступень. 2. Повышает степень агрессивности на одну ступень: увеличение скорости движения жидкости с 1 до 10 м/с; периодическое смачивание конструкций по ватерлинии в приливно-отливной зоне или зоне прибоя; повышение температуры воды с 50 до 100 "С при свободном доступе кислорода, нефти с 50—70 "С, мазута с 60 до 90 °С; для алюминиевых конструкций — увеличение суммарной концентрации сульфатов и хлоридов в грунтовой воде от 0,5 до 5 г/л.

Наиболее сильное коррозионное разрушение в процессе эксплуатации обычно наблюдается в местах периодического смачивания труб рассолом, у сальников и особенно при проникновении рассола через неплотности [1, 4]. Так, периодическое смачивание стали 17 %-ным рассолом СаС12 в атмосфере воздуха увеличивает скорость коррозии в несколько раз (до 0,35 мм/год). При периодическом смачивании стали обескислороженным раствором СаС12 в среде природного газа скорость коррозии мало отличается от скорости в объеме раствора и составляет 0,0015 мм/год [17]. Коррозия поверхности стали выше ватерлинии при периодическом смачивании в рассолах СаС12 в условиях естественной аэрации примерно в два раза больше, чем в объеме, как при комнатной, так и при пониженной до —10 °С температуре [1].

20—30 МПа превышает предел выносливости) вследствие больших потерь на внутреннее трение образцы разогреваются и теряют устойчивость. Жидкая коррозионная среда при уровнях напряжений выше предела выносливости охлаждает образец и увеличивает его долговечность. Периодическое смачивание 3 %-ным раствором NaCI нагретой до 230—250°С стали при низких амплитудах циклических нагрузок также резко снижает ее сопротивление усталостному разрушению. Условный предел выносливости снижается с 185 до 145 МПа. При уровнях циклических напряжений выше предела выносливости электрохимическое воздействие коррозионной среды не успевает существенно проявиться ввиду сравнительно небольшого времени до разрушения, в то время как из-за охлаждающего эффекта ограниченная долговечность стали увеличивается. Аналогичные результаты получены и другими ав^торами. Следует отметить, что такое заключение не является универсальным для разных металлов. Оно справедливо для тех металлов и сплавов, для которых повышение температуры образца (от комнатной и выше), например, в результате циклического деформирования, сопровождается монотонным снижением сопротивления усталости. К таким материалам относятся, в частности, хромоникелевые стали.

изгибу при вращении с частотой 50 Гц. Исследования проводили на образцах из нержавеющих и углеродистых сталей. Установлено (рис. 54), что при 400°С предел выносливости стали 13Х12Н2ВМФ снижается с 570 до 400 МПа. Периодическое смачивание водой нагретых до 400°С образцов приводит к дальнейшему снижению условного предела выносливости.

Периодическое смачивание водой нагретых до 200°С образцов из стали 13Х12Н2МВФБА более чем на 20 % снижает ее условный предел выносливости. Дополнительное уменьшение предела выносливости при смачивании нагретых образцов объясняется образованием трещин по всей периферийной области. У стали, подверженной отпуску после закалки при .600 и 700°С, при температуре испытания 400°С предел выносливости снижается с 620 МПа соответственно до 500 и 440 МПа. Смачивание образцов, нагретых до 400°С, обусловило дополнительное снижение условного предела выносливости стали, подверженной отпуску при 600°С, на 10 %, а при 700°С — на 15 %. При температуре испытания 400°С с периодическим смачиванием водой образцы имеют хрупкий многопластный излом в периферийной части в отличие от изломов образцов, полученных при высокотемпературном (400°С) испытании в воздухе. Зона зарождения трещины в воздухе представляет собой типичную картину усталостного разрушения. На отдельных фасетках просматриваются специфические для усталости металла бороздки, расстояние между которыми составляет до 0,01 мкм.

При периодической работе и низких скоростях движения цепи допустимо периодическое смазывание с помощью ручной масленки (через каждые ti .8 ч). Масло подается на нижнюю ветвь у входа ь зацепление со звездочкой.

Индивидуальное периодическое смазывание жидким смазочным материалом без принудительного давления осуществляют с помощью масленок с поворотной крышкой (рис. 19.1, а) или шариковых масленок (рис. 19.1,6). Масленки заправляют лейками, а шариковые — шприцами. Эти масленки применимы только для механизмов, работающих периодически при малых скоростях и нагрузках.

Виды смазывания весьма разнообразны. Периодическое смазывание, при котором жидкая смазка подается к поверхностям трения через пресс-масленку (рис. 3.147, а) под давлением с помощью шприца, а пластичная смазка — колпачковой масленкой (рис. 3.147, б), заполненной смазкой, которая выдавливается подвертыванием колпачка. Фитильное смазывание (рис. 3.148), при котором жидкая смазка подается к поверхностям трения фитилем. Смазывание кольцом (рис. 3.149), при котором смазка подается к поверхностям трения кольцом 1, увлекаемым во вращение цапфой 2.

Периодическое смазывание допускается при скорости цепи о,, < 6 м/с, масляная ванна при va = 6 -т- 8 м/с и циркуляционное смазывание необходимо при и„ > 8 м/с как для снижения интенсивности развития контактной коррозии, так и для охлаждения цепи.

Смазывание цепи оказывает существенное влияние на ее долговечность. Применяют периодическое и непрерывное смазывание цепи. Выбор способа смазывания зависит от скорости t; цепи. При v < 2 м/с допустимо периодическое смазывание масленкой или щеткой каждые 6...8 ч. При скорости до 4 м/с применяют капельное смазывание масленками-капельницами. При более высоких скоростях цепи применяют непрерывное смазывание погружением в масляную ванну закрытого кожуха (картера); нижнюю (ведомую) ветвь цепи погружают в масло на глубину высоты пластины. В мощных быстроходных передачах применяют циркулярное струйное смазывание от насоса. Для цепных передач, не имеющих картера (как правило, транспортные машины), применяют внутришарнирную смазку (v < 1 м/с), которая осуществляется погружением снятой цепи в нагретую до разжижения пластичную смазку через 120... 180 ч работы.

Виды смазывания весьма разнообразны. Периодическое смазывание, при котором жидкая смазка подается к поверхности трения через

Сталь по бронзе (периодическое смазывание) . . . . 0,08...0,10

Смазывание цепи оказывает решающее влияние на ее долговечность. При скорости цепи v^4 м/с применяют периодическое смазывание ручной масленкой примерно через каждые 7 ч. При v ^ 6 м/с применяют смазывание масленками-капельницами (см. рис. 23.11).

а — без смазки, v = 0,3 м/с, Ро = 0,5 МПа; б — периодическое смазывание, v =

Периодическое смазывание

СФД, СТД (основа -полицеталь) СК 200 100 6,5 10,0 4,5 7,4 3,2 5,0 3,8 6,0 3,0 4,8 2,3 3,2 Периодическое смазывание 2,2 1,6 1,2 1,0 3,5 2,7 2,0 1,6 1,8 1,4 Ц 0,9 3,0 2,4 1,8 1,5 1,5 1,2 1,0 0,8 2,0 1,8 1,6 1,4 0,8 1,3 0,7 1,2 0,7 1,2 0,6 1,0 0,5 1,0 0,5 1,0