Первоначальной настройки

ных для применения в центральной части конструкции фюзеляжа. Длина этих труб до 1,7 м, диаметр от 25 до 64 мм. Замена этими элементами первоначальной конструкции из алюминия позволит снизить их массу на 45%. Детали из боралюминия соединены с фланцами из титанового сплава диффузионной сваркой, а фланцы, в свою очередь, с титановыми фитингами.....-электронно-лучевой сваркой. Общее снижение массы заменяемых деталей составляет 82 кг.

Все эти особенности первоначальной конструкции автомата исключали возможность независимой и параллельной сборки узлов станка и обусловливали длительный цикл, значительную трудоемкость и потребность в высококвалифицированных рабочих.

Технологический эффект изменения конструкции механизма поворота стола круглошлифовального станка иллюстрируется фиг. 684, а и б. В первоначальной конструкции этого механизма (фиг. 684, а) при повороте стола на требуемый угол установка его производится при помощи пружинного фиксатора 1, который входит своим концом в один из пазов планки 2. Точная установка стола по шкале производится винтом 3, передвигающим планку 2, связанную фиксатором 1 со столом 4 станка.

Технологические предпосылки, конструирования должны также предусматривать изменение соотношения низших и высших кинематических пар Б направлении уменьшения количества высших пар. Это сделано, например, в изображенном на фиг. 686 механизме переключения зубчатых колес токарно-винторезного станка. В первоначальной конструкции (фиг. 686, а) этот механизм состоял из насаженной на ось рукоятки /, зубчатого колеса 2, сцепляющейся с ним рейки 3, направляющей планки 5 и переводного сухаря 4. Такой сложный механизме данном случае нецелесообразен, так как ход передвигаемых зубчатых колес невелик. В измененной конструкции (фиг. 686, б) перевод зубчатых колес производится простым в изготовлении рычагом 6, заштифтованным на оси рукоятки 7. Это изменение снизило трудоемкость механической обработки и сборки узла на 68%,

Комплексный анализ машин с точки зрения учета функциональных и технологических предпосылок конструирования может быть пояснен на примере изменений конструкции лопастного насоса. Технологические процессы обработки и сборки деталей насоса первоначальной конструкции требовали подбора и пригонки деталей, несмотря на очень высокую степень технологической точности. Недостаток был устранен за счет выравнивания функциональной и технологической точности методом компенсации.

Технологический процесс изготовления ротора насоса первоначальной конструкции

Технологический процесс изготовления корпуса насоса первоначальной конструкции

Технологический процесс изготовления первоначальной конструкции Таблица 167 диска насоса измененной конструкции 680 Технологические предпосылки конструирования деталей машин

При первоначальной конструкции подвода жидкости над зоной резания располагалась труба с подвижными рожками, с помощью которых струя охлаждающей жидкости направлялась на тот или иной резец. Передвижение резцов в процессе обработки, высокие скорости вращения шпинделей, обилие стружки приводили к тому, что охлаждающая жидкость не поступала непрерывно к режущей кромке, а ее интенсивное разбрызгивание резко ухудшало условия работы оператора и состояние рабочего места.

Результаты исследования объемной модели первоначальной конструкции сосуда и плоских моделей были использованы при выборе формы окончательной объемной модели. В итоге исследования плоских моделей было установлено, что в резьбе трапецеидального профиля с углом 60° без улучшения формы впадины между канавкой и первым зубом наибольшие напряжения достигают примерно такой же величины, как в упорной резьбе с шагом

Примером технологического решения уменьшения веса заготовок может служить изготовление вала турбины для Куйбышевской ГЭС на Ново-Краматорском .машиностроительном заводе. Для первоначальной конструкции этого вала требовался слиток весом в 210 т. Увеличение внутреннего отверстия дало возможность ковать вал из пустотелого слитка весом 180т. Кроме экономии металла на 30 т, одновременно улучшилось его качество.

Потенциалы резервуар—грунт и труба—грунт после первоначальной настройки параметров нужно контролировать ежегодно путем повторных измерений. При измерении потенциалов следует руководствоваться указаниями в разделе 3.3. Результаты измерений необходимо заносить в протокол. Основным документом для обслуживания являются результаты измерений, проводившихся при настройке. Если при последующих измерениях будут получены результаты, существенно отличающиеся от записанных при первоначальной настройке, то нужно найти причину расхождения и устранить возможную неисправность.

Контролируемое зубчатое колесо устанавливается на вертикальном шпинделе прибора. Накопленная погрешность окружного шага измеряется с помощью двух диаметрально расположенных измерительных наконечников. Процесс измерения осуществляется по автоматическому циклу. После первоначальной установки контролируемого колеса и измерительных наконечников и включения электродвигателя, каретки с измерительными наконечниками разводятся, колесо поворачивается на один зуб, после чего каретки вновь сближаются в первоначальное радиальное положение и по отсчетному устройству определяется отклонение измерительного наконечника от первоначальной настройки.

Для первоначальной настройки и наладки, подналадки, перемещений исполнительных органов при регулировке, ремонте и т. д. на автоматизированных станках и автоматических линиях имеются некоторые элементы ручного управления — рукоятки, маховички, кнопочные пульты и др.

При отказе в работе пневматического выключателя 9 стрелка отсчетного устройства датчика по окончании цикла шлифования не возвращается в исходное (левое) положение. Возможными причинами смещения первоначальной настройки прибора являются загрязнение сопел пневматической пробки или узла противодавления датчика, а также неисправность стабилизатора давления.

Поднастройка измерительной головки при необходимости незначительного смещения границы первоначальной настройки без изменения установленных интервалов между командами или при небольшом износе измерительных наконечников осуществляется винтом 2 за счет упругой деформации кронштейна, на котором за'креплен наконечник 4.

Для характеристики степени стабильности, (степени устойчивости) хода производственного процесса существует много различных вариантов количественных оценок. Полной оценкой хода процесса должны быть охвачены следующие его стороны: а) сохранение или несохранение постоянства первоначальной настройки и постоянства рассеивания; б) отступления от теоретически рассчитанного хода процесса (от теоретической точностной диаграммы) в отношении иных положений центров группирования во времени и иных величин рассеивания во времени (постоянных — при точностной диаграмме № 1 фиг. 5 и переменных — при точностных диаграммах остальных видов).

при больших пробах при использовании контрольных карт от многих партий и при колеблемости от партии к партии интенсивности изменения размера во времени в общее распределение (композицию) должна будет вводиться еще одна компонента, тем большая, чем больше проба и чем больше колеблемость интенсивности изменения размера. Наконец, если велики погрешности первоначальной настройки оборудования, то в общее распределение (композиции) должно вводиться еще и распределение погрешностей первоначальной настррйки. Таким образом, в общем случае распределение степенной функции будет только одной из компонент средних значений или медиан в пробах, но в отдельных случаях оно может оказаться наиболее значимым.

Результаты измерения деталей с помощью датчика Др по мере их обработки поступают в систему ЧПУ. Эта информация используется для первоначальной настройки режущих инструментов на заданные размеры изделия, а также для автоматической коррекции управляющих воздействий в зависимости от. износа инструментов, тепловых деформаций и других динамических факторов, не учитываемых программой обработки. Благодаря этому отпадает необходимость участия человека-оператора как в первоначальной настройке станка, так и при текущем контроле за точностью изготовления деталей. Кроме того, система ЧПУ по результатам измерения внутреннего и наружного диаметров деталей осуществляет их автоматическую отбраковку.

Это свойство — несколько понижать мощность — присущее пневматическим регуляторам, ограничивает их применение на форсированных двигателях. Кроме того, по мере засорения воздушного фильтра во впускном патрубке при одном и том же скоростном режиме увеличивается разрежение, что вызывает нарушение первоначальной настройки регулятора.

Поэтому для компенсации износа (уменьшения величины х), а также и для первоначальной настройки муфты в ней предусмотрено регулировочное устройство в виде гайки 7: навинчиванием которой можно переместить центры рычагов 8 и упоры а в нужное положение.

В муфте, показанной на рис. IV. 17, в выключенном состоянии между трущимися поверхностями имеется суммарный осевой зазор х, которому соответствует перемещение Sx (рис. IV. 18) втулки 9. По мере износа трущихся поверхностей величина х возрастает, а при данном состоянии механизма включения это повлечет за собой уменьшение силы нажатия, а следовательно, и уменьшение величины момента Мтр, передаваемого муфтой. Поэтому для компенсации износа (уменьшения величины х), а также для первоначальной настройки муфты в ней предусмотрено регулировочное устройство в виде гайки 7, навинчиванием которой можно переместить центры рычагов и упоры а в нужное положение. Отметим еще одну функцию, выполняемую гайкой 7: благодаря ей усилия сжатия конусов не передаются опорам вала — они воспринимаются ведомой полумуфтой 2 и уравновешиваются.

Схемы подстабилизации включают переключателями Пи находящимися в блоках 4 я 6. Для первоначальной настройки схемы подстабилизации переключатель Пх ставят в положение 2 и потенциометром Rw (блоков 4 и 6) настраиваются на минимум напряжения, отсчитываемого по прибору, расположенному на передней панели блока стабилизатора тока магнита.