Планировка оборудования

7) разработка методов и руководящих материалов по планированию испытаний машин с целью выявления

Выбор метода контроля, определение объема наблюдений и значения контрольного норматива, выбор решающего правила и установление последовательности проведения наблюдений, обеспечивающей независимость и случайность их результатов, относятся к непосредственному планированию испытаний.

Обычный недостаток разработки программ испытаний состоит в отказе от рассмотрения всех этих групп; очень часто исходят из того, что подход, примененный в прошлом или в других проектах, является оптимальным и для данного проекта. Такой небрежный и случайный подход к планированию испытаний приводит к неполному анализу всех требуемых испытательных режимов и к неоптимальному для данного изделия выбору вида испытаний. Так, например, дорогостоящие испытания с имитацией воздействия внешних условий, требующие сложного оборудования, могут быть запланированы только потому, что фирма обычно проводит испытания в лаборатории, тогда как особенности применения конкретного нового изделия требуют выбора в качестве оптимальных естественных внешних условий, несмотря на трудности, связанные с невозможностью управлять естественными внешними факторами. Пользование контрольным листком, подобным приведенному на фиг. 4.1, не только облегчает выбор возможного вида испытаний, но и дает уверенность в том, что ни один из вариантов не остается вне поля зрения.

Вследствие такого двойного разделения требования к воздействию внешних факторов испытываемые детали, испытательное оборудование, измерительная аппаратура и входные условия часто оказываются несовместимыми, а получаемые результаты испытаний некоррелируемыми. Обычно, когда некоординируемые группы отвечают за подготовку программ испытаний, необходима другая группа, например группа надежности, которая должна анализировать и одобрять планы и методы проведения испытаний до того, как они будут утверждены, чтобы установить определенную совместимость, необходимую для оптимального использования результатов испытаний. При лучшей организации вся работа по планированию испытаний возлагается на подразделение надежности, которое проводит ее на основе требований и заданий на испытания, поступающих от разрабатывающих подразделений.

низации испытаний служба надежности, наиболее заинтересованная в получении совместимых и сопоставимых данных, пригодных для непосредственного анализа, будет иметь полномочия организовывать и проводить испытания с соблюдением полной координации. Эффективным органом, позволяющим службе надежности осуществлять эту координацию, является объединенная комиссия по планированию испытаний на надежность, которая начинает действовать на начальной стадии проекта и продолжает регулярно собираться для внесения изменений в общую программу испытаний в соответствии с изменениями в разработке. Эта комиссия должна состоять как минимум из представителей подразделений надежности, контроля качества, конструкторского, разрабатывающего испытательное оборудование, планово-производственного и испытательных лабораторий.

Планирование испытаний следует рассматривать не как единовременный процесс, завершающийся представлением однозначных неизменных результатов, а как гибкий процесс выбора объектов и целей испытаний, изменяющийся с течением времени и в зависимости от получения новых сведений. В частности, испытания должны рассматриваться в первую очередь как средство обнаружения слабых мест или ненормальных отклонений в конструкции или в технологических процессах. По мере продвижения разработки проекта могут обнаруживаться слабые места, требующие проведения дополнительных испытаний. И, наоборот, устранение ранее обнаруженных недостатков позволяет прекратить испытания. Таким образом, комиссия по планированию испытаний (или комиссии, если для удобства работа распределяется между функциональными подкомиссиями, например по общим испытаниям, механическим испытаниям, испытаниям без разрушения) является постоянным органом в общей структуре предприятия или фирмы. Поскольку служба надежности несет ответственность за исследование видов отказов и определение корректировочных мер по устранению недостатков в конструкции и технологических процессах, то целесообразно, чтобы возглавлял эту комиссию представитель службы надежности.

но и объекты испытания в каждом испытательном режиме (фиг, 4.7) -Так как: процесс такого выбора основан .почти целиком; на субъективных мнениях, то комиссия по планированию испытаний действует наиболее эффективно при достижении компромисса, необходимого для оптимального выбора.

В современных промышленных организациях определенную независимость от руководства разработкой и производством имеют службы контроля качества и надежности, так как они подчиняются непосредственно руководителям фирмы. Поэтому руководство программой испытаний очень часто поручается службе контроля качества или службе надежности. Так как в настоящее время имеется тенденция к объединению этих служб в одно подразделение, то вся программа испытаний на надежность может быть поручена этому объединенному подразделению. Однако если эти службы не объединяются, то производственные испытания (группа За) поручаются службе контроля качества, а остальные испытания — службе надежности. Такое распределение может привести к некоординируемым испытаниям, если не будут приняты меры к тому, чтобы вся работа по планированию испытаний проводилась комиссией из представителей этих служб.

Такое разделение также практикуется в комиссии по планированию испытаний, где вопросы инспекции и испытаний рассматривают отдельные подкомиссии. Это позволяет сгруппировать различных технических специалистов вокруг одного руководителя и может дать определенные преимущества. Но обычно при этом требуется, чтобы или другая группа объединила планы, разработанные обеими подкомиссиями, или плановики, разрабатывающие программу производства, учли требования обеих подкомиссий при подготовке маршрутных карт. Важно, чтобы планирование и разработка методик не выполнялись инспекцией или рабочими группами испытательной лаборатории.

Основное планирование проведения инспекции и испытаний должно выполняться комиссией или подкомиссиями, возглавляемыми представителями служб надежности и контроля качества. В под-разд. 4.36 говорилось о составе комиссии по планированию испытаний. Планы и программы, разработанные этой комиссией, осуществляются с помощью подробной методики, составленной специальной группой, о которой упоминалось в предыдущем разделе. Могут быть созданы и другие функциональные комиссии или группы, имеющие непосредственное отношение к программе испытаний на надежность: это группа по проверке готовности и группа по определению места испытаний. Группа по проверке готовности контролирует начальную готовность всех необходимых документов (планов, методики, технических условий и т. д.) и внесение в них изменений; по существу эта группа определяет расписание и графики испытаний, а также эффективность подготовленной документации.

Во второй главе обстоятельно рассмотрены математические модели отказов, включая распределение Вейбулла, гамма-распределение, нормальное, логарифмически нормальное, Гумбеля и др. Третья глава посвящена планированию испытаний на надежность. Здесь рассмотрены три этапа, предшествующие испытаниям: проверка однородности испытываемой партии изделий, в частности при экспоненциальном распределении, выбор вида математической модели отказов для проведения испытаний и, наконец, принятие одного из известных планов (процедур) испытаний на основании анализа рабочих характеристик планов применительно к конкретным задачам испытаний. К этой главе непосредственно примыкает пятая глава (включенная по этой причине в первый том; в оригинале это глава 15), в которой дается краткая характеристика различным видам приемочных

Процесс испытаний и отработки конструкции является завершающим этапом, на основании которого принимается решение о внедрении. К данному этапу привлекаются специалисты по планированию испытаний, составлению программы обеспечения и оценке надежности по результатам испытаний с учетом проводимых доработок.

Технологический процесс, состав и планировка оборудования. Комплекс оборудования для обработки и сборки ступиц и тормозных барабанов, планировка которого представлена на рис. 4, содержит четыре технологических участка: 1) механической обработки ступиц; 2) механической обработки барабанов; 3) сборки; 4) механической обработки ступиц с тормозными барабанами в сборе.

Рассмотрим более подробно первый комплекс, планировка оборудования

— Планировка оборудования 17

Наиболее общей пространственной характеристикой производственного процесса является поточная планировка оборудования, которая, например, на автомобильных заводах, реализуется в виде прямых односторонних, двусторонних и зигзагообразных поточных линий. Наиболее часто применяются прямые линии, у которых станки расположены по одну сторону (односторонние) и по обе стороны от межоперационного транспорта (двусторонние). Зигзагообразные поточные линии могут быть различной длины, но их ветви равны расстоянию между продольными цеховыми проездами. Эти линии применяются, когда общая длина их значительно превышает расстояние между продольными проездами цеха, а располагать станки в прямую линию нецелесообразно.

Влияние технологов на организацию производства начинается с разработки маршрутной технологии, которая определяет путь прохождения заказа, его грузопоток и • в некоторой степени и цикл производства. Большой организаторской работой технологов является рациональная технологическая планировка оборудования, обеспечивающая поточность производства. Организация замкнутого потока производства изделий сокращает цикл производства, исключает возвратные грузопотоки и повышает ответственность за качество продукции и сроки выпуска заказа.

— Обработка 7 — 673; — Нормы чистоты 7 — 672;—Проектирование технологического процесса — Планировка оборудования по потоку 7 — 676; — Расчёт оборудования по потоку 7 — 676; — Средняя точность 7 — 666; — Технологические процессы — Этапы 7 — 673;—Технологические маршруты с гнутэрном отделении 7 — 673; — Технологические маршруты в заготовительно-стро гальном отделении 7 — 673; — Технологические маршруты в механоотделочных цехах 7 — 673;—Точность 7 — 665

РАСЧЁТ И ПЛАНИРОВКА ОБОРУДОВАНИЯ ПО ПОТОКУ

Расчёт и планировка оборудования по потоку...................676

лля проведения одной или нескольких соответствующих операций на самой машине. Расположение батарей оборудования определяется технологической схемой изготовления штамповок. Планировка оборудования цеха по такому диференцированному и выпрямленному потоку изделий в сравнении с кустовым методом расположения создаёт возможность проведения более высокой механизации транспортных операций с широким применением конвейеров и транспортёров.

Фиг. 20. Планировка оборудования рессорно-пружинного цеха вагоноремонтного завода: / — поворотный кран для разгрузки рессор; 2 — площадка для неисправных рессор; 3— пресс для съёмки хомутов; 4— плита для разборки рессор; 5 — площадка для разобранных рессор; 6 — насосы к прессам для съёмки хомутов; 7 — печь для отжига рессор и пружин; 8— площадка для отожжённых листов; Р— нагревательная печь; 10 — гибочный станок; 11 — закалочные ванны; 12 — печь для отпуска; 13 — площадка для отпущенных листов; 14—правильные плиты; 15—пресс Бри«еля; 16—стеллажи для листов; 17 — пневматические тиски для сборки рессор; 18 — печь для хомутов; 19—площадка для рессор; 20 — пресс для обжимки хомутов; 21 и 23 — площадки для листов и накладок эллиптических рессор; 22— поворотные краны; 24 — верстак для сборки эллиптических рессор; 25 — пресс для испытания; '/6 — бак для краски; 27—стенды для сушки; 28 — монорельс; 29—стеллажи для полосовой стали; 30—площадка для нарезанных листов; 31 — рольганг; 32 — пресс-ножницы; 33— площадка для обрезанных листов; 31 — площадка для нарезанных коренных листов; 35—сверлильный станок; 36 — щелевая печь для нагрева концов коренных листов; 37 — станок для завивки ушков; 38 — площадка для завитых коренных листов; 39— площадка заготовок для пружин; 40 — печь для нагрева прутков; 41 — станок для навивки пружин; «—площадка для новых навитых пружин; 43 — площадка для пружин, поступивших в ремонт; 44 — нагревательная печь; 45— станок для механической правки пружин; 43— закалочная ванна; 47— печь для отпуска; 48— плита; 49— пресс Бринеля; 50 и ,51 — приёмочные площадки; 52 — верстаки; 53 — пресс для испытания.

Фиг. 22. Компоновка площадей и планировка оборудования рессорно-пружинного цеха вагоностроительного завода (крупносерийное производство): I — склад металла; //— заготовительный участок пружинного отделения; 111 — участок термообработки пружин; IV—площадка для исправления брака; V — межоперационные «склады; VI — заготовительный и термический участки рессорного отделения; VII — участок сборки рессор; VIII — участок окраски пружин и рессор; IX — склад пружин; X — участок комплектования пружин и рессор . в комбинированный комплект; XI—склад готовой продукции; X// — ремонтная база и кладовая; XIII — бытовые помещения. 1 — аллигаторные ножницы; У — ножницы сортовые; 3—ковочные вальцы; 4 — ковочные вальцы большой мощности; 5 и 6— станки для навивки пружин; 7—печь щелевая для нагрева концов прутков под оттяжку или аппарат для .индукционного нагрева; 8— печи проходные для нагрева прутков под навивку или контактный электронагрев заготовок; 9 — печи конвейерные закалочные; /0 —баки конвейерные; //— печи конвейерные отпускные; 22—баки конвейерные; 33 и 14 — шлифовальные станки для шлифования торцов пружин; 15 — гидравлические прессы для испытания пружин; 16 — площадка для нарезанных рессорных^ листов; У7—сверлильные станки для сверления в листе центрального отв'ерстия; 18 — печь для нагрева коренного листа рессоры; 19 и 20 — прессы для отгибки и обрезки коренных листов; 21 — пресс фрикционный для формовки пружин триангеля; 22 — печь камерная для нагрева под формовку; 23—печь камерная для исправления брака; 24— печь с цепным конвейером для нагрева рессорных листов под закалку; 25 — гибочно-закалочная машина с конвейерным баком; 26— печь с пластинчатым конвейером для отпуска; 27 — конвейерный бак; 28— площадка для комплектования рессор перед сборкой; 29—пластинчатый конвейер для сборки рессор; 30 — пневматические сборочные тиски; 31 — печи для нагрева хомутов; 52— прессы для опрессовки хомутов; 33—баки конвейерные для охлаждения хомутов; 34 — гидравлические прессы для испытания рессор; 35— пульверизационная камера; $6— моечная машина; 37 — окрасочная камера; 33—сушильная камера; ЗР —верстаки; 40 — площадка для комплектования пружин; 41 — кран-балка; 42, 43, 44 и 45— подвесные цепные конвейеры; 46—электрокран Q = 5 тп\ 47 — кран-балка Q = 0,5 т.