Плановыми ремонтами

ходимых экспериментов и целенаправленной их постановки используют метод многофакторного планируемого эксперимента. В основу этого метода положен множественный корреляционный анализ, позволяющий получить эмпирическую зависимость между результатами наблюдений и независимыми переменными на основе небольшого числа запланированных опытов в форме функциональной зависимости различной степени, которая учитывает раздельное влияние отдельных параметров, а также их совместное действие. В этом случае внутренняя физическая природа протекающих процессов не вскрывается, но формальное влияние тех или иных параметров на ход процесса может быть установлено количественно с учетом одновременного действия нескольких независимых переменных (параметров).

Планирование эксперимента позволяет по заранее сформулированным правилам (алгоритмам) изменять одновременно несколько факторов, что дает возможность получить информацию об исследуемом процессе при минимальном количестве опытов. При этом теория планирования эксперимента позволяет выработать, общую •-етратегию исследования, построить математическую модиль изучаемого явления, составить план эксперимента (установить уровни нагружения и необходимый объем нагружений), выполнить статистический анализ результатов и проверить адекватность полученных уравнений регрессии исходной математической (расчетной) модели. Наибольшие преимущества планируемого эксперимента проявляются в случае многофакторного эксперимента.

Результаты исследований, приведенные в статье, говорят об эффективности использования планируемого эксперимента в многокритериальных задачах проектирования машин и механизмов. Это обусловлено тем, что ни простой перебор вариантов на ЭВМ, ни интуиция исследователя в отдельности не могут позволить в полной мере выявить богатства вариантов проектируемого механизма в исследуемой области варьируемых параметров G (а).

Анализ линейной колебательной системы на основе планируемого эксперимента

Результаты проведенных исследований позволяют сделать следующие выводы относительно последовательности решения прикладной задачи проектирования линейной колебательной системы: составляется точное математическое описание системы (модель), затем методами декомпозиции эта система по ряду признаков разбивается на определенное число подсистем меньшей размерности, далее каждая подсистема подвергается анализу на ЭЦВМ или АВМ с использованием методики планируемого эксперимента, в частности метода ПЛП-поиска. На основе такого эксперимента строятся упрощенные математические зависимости. Таким образом, для целого класса колебательных систем, описываемых линейными дифференциальными уравнениями, проектировщик получает зависимости, позволяющие ему сразу принять то или иное проектное решение. В частности, проектировщик может "подобрать такие сочетания параметров, при которых собственные частоты системы будут находиться вне требуемого частотного интервала или амплитуды колебаний в этом интервале будут существенно уменьшены.

Б. И. Борисенков, В. П. Гусев, Н. И. Крапивин, В. А. Ковановская, И. Н. Статников, И. Т. Чернявский. Анализ линейной колебательной системы на основе планируемого эксперимента ... 19

Анализ линейной колебательной системы на основе планируемого эксперимента.

При анализе линейной колебательной системы использование методов планируемого эксперимента на ЭВМ позволило установить качественные и количественные взаимосвязи между большим числом варьируемых параметров и собственными частотами системы.

Результаты исследований, приведенные в статье, говорят об эффективности использования планируемого эксперимента в многокритериальных задачах проектирования машин и механизмов. Это обусловлено тем, что ни простой перебор вариантов на ЭВМ, ни интуиция исследователя в отдельности не могут позволить в полной мере выявить богатства вариантов проектируемого механизма в исследуемой области варьируемых параметров G (а).

Анализ линейной колебательной системы на основе планируемого эксперимента

Результаты проведенных исследований позволяют сделать следующие выводы относительно последовательности решения прикладной задачи проектирования линейной колебательной системы: составляется точное математическое описание системы (модель), затем методами декомпозиции эта система по ряду признаков разбивается на определенное число подсистем меньшей размерности, далее каждая подсистема подвергается анализу на ЭЦВМ или АВМ с использованием методики планируемого эксперимента, в частности метода ПЛП-поиска. На основе такого эксперимента строятся упрощенные математические зависимости. Таким образом, для целого класса колебательных систем, описываемых линейными дифференциальными уравнениями, проектировщик получает зависимости, позволяющие ему сразу принять то или иное проектное решение. В частности, проектировщик может "подобрать такие сочетания параметров, при которых собственные частоты системы будут находиться вне требуемого частотного интервала или амплитуды колебаний в этом интервале будут существенно уменьшены.

Коэффициент технического использования, взятый за период между плановыми ремонтами и техническим обслуживанием, называется коэффициентом готовности /Сг.

Виды повреждений определяют содержание ремонтов машины. Допустимые повреждения деталей устраняются плановыми ремонтами машины. Отказы деталей из-за недопустимых повреждений устраняются в ходе аварийных ремонтов. Ремонт этих деталей не может быть предусмотрен планом, так как возникновение отказа не должно иметь места и является следствием неправильной эксплуатации или некачественного изготовления машин. Допустимые повреждения вызываются в основном старением материалов, из которых они изготовлены.

5. Максимальные и допустимые значения параметров с учетом системы ремонта, Для деталей и узлов, ремонтируемых при периодических плановых ремонтах, допустимые значения параметров Хдоп будут меньше или равны предельным Хтах, так как изделие не должно выйти из строя в течение межремонтного периода. Если длительность межремонтного периода, т. е. время между двумя плановыми ремонтами, Т0, то за это время параметр изделия изменится на величину УхТ0, где 7х — скорость процесса изменения параметра. Поэтому допустимое значение параметра Хдоп, начиная с которого при периодических ремонтах необходимо ремонтировать изделие, будет

Кроме того, характер работы машины во времени определяет период, в течение которого следует оценивать ее безотказность. Так, например, для автомобиля — это время пробега между плановыми техническими обслуживаниями, для самолета — длительность полета, для металлорежущих станков — время между плановыми ремонтами, для сельскохозяйственных машин — без-

Если требования безотказности велики, т. е. Р (t) —» 1, то для обеспечения этого в период между плановыми ремонтами необходимо осуществлять комплекс ремонтно-профилактических и диагностических мероприятий, которые образуют свою локальную систему с мероприятиями различной трудоемкости и периодичности. '"

Для каждого из п агрегатов с располагаемой мощностью Npi записываются распределения Ft(t) времени безотказной работы ,- и
Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя плановыми ремонтами.

прикрепленные к данному агрегату. График смены масел должен предусматривать совмещение работ по смазке с периодическими промывками, осмотрами и плановыми ремонтами.

Осмотры между плановыми ремонтами оборудования производятся по графику, в соответствии с принятой для данного оборудования системой ППР структурой ремонтного цикла. Осмотры выполняют ремонтные слесари, прикрепленные к данному оборудованию. В процессе осмотра проводятся регулировочные работы:

Так как установленные периоды между плановыми ремонтами оборудования являются гарантийными, ремонтная бригада заинтересована в своевременном и качественном выполнении их. Внеплановые ремонты дополнительно не оплачиваются. Поскольку оплачивается только нормативный объем ремонта, ремонтные бригады стараются проводить в процессе межремонтного обслуживания закрепленного за ним оборудования мероприятия, обеспечивающие его должное состояние и правильную эксплуатацию.

Периодичность и содержание ремонтного обслуживания, которые определяются применяемой системой ремонта, оказывают непосредственное воздействие на надежность и долговечность станков. Учет рассеивания сроков службы деталей станков при определении периода времени между плановыми ремонтами позволяет свести до минимума вероятность отказа станков за этот период времени, а определение содержания видов ремонтного обслуживания при наиболее полном использовании сроков службы деталей позволяет повысить долговечность станков.