Подвергаются дальнейшей

Шпиндели, изготовленные из стали 20Х, подвергаются цементации с последующей закалкой и отпуском.

Для повышения поверхностной твердости и, следовательно, увеличения стойкости против износа детали, изготовленные из стали марок 10, 15, 20 и 25, иногда подвергаются цементации или цианированию. Вместо стали марок 15, 20 и 25 для изготовления ответственных деталей нефтегазопромыслового и заводского оборудования может быть рекомендована сталь с повышенным содержанием марганца марок 15Г и 20Г. Эта сталь по сравнению со сталями с нормальным содержанием марганца обладает большей прочностью при сохранении высоких пластических свойств. При цементации деталей из стали с повышенным содержанием марганца образуется более однородный цементованный слой, и после закалки такие детали имеют высокую и равномерную поверхностную твердость. Сталь с повышенным содержанием марганца марок 40Г и 45Г обладает после закалки и высокого отпуска повышенной прочностью, хорошей вязкостью и сопротивляемостью износу. Для изготовления пружин, пружинных шайб и колец целесообразно применять стали с повышенным содержанием марганца, например, сталь марки 65Г.

Детали бурового оборудования, работающие в условиях сложного нагру-жения и абразивного изнашивания (шарошки и лапы буровых долот, валики и втулки приводных цепей, шестерни, плунжеры, муфты и другие детали) подвергаются цементации, которая обеспечивает высокую поверхностную твердость (HRC=58—60) при значительном уровне ударной вязкости.

Материалом для изготовления звездочек служит серый чугун марки СЧ 15-32 и более высоких марок, модифицированный чугун, сталь марок 10, 15, 20 (звездочки подвергаются цементации, закалке и отпуску), стали 35 и 40 (с нормализацией), легированные стали марок 15Х, 20Х, 40Х и ЗОХН, а также текстолит и легкие сплавы. Текстолит применяется для снижения шума в передачах мощностью до 4—5 кВт.

и толщины ее сечения. Чем выше назначаемая твердость, тем вероятнее появление трещин от остаточного напряжения. Сложные детали, не допускающие значительной деформации и коробления (например, ответственные шестерни, длинные валы и т. п.), нужно изготовлять из стали, обеспечивающей необходимые механические свойства при закалке в масле (марки ШХ15, 40Х, 65Г). В масле также необходимо закаливать детали сложной .конфигурации, переменного сечения, с острыми углами, глубокими пазами и резкими переходами (двойные и блочные шестерни, шестерни с длинными и массивными ступицами; шестерни, изготовленные совместно с валами, валы с фланцами, шлицевые валы, червяки и проч.). Такие детали, если они не подвергаются цементации, следует изготовлять из стали марок 65Г, ШХ15 и 40Х.

Крупные ответственные детали. Изделия из стали 12ХНЗА подвергаются цементации с последующей термической обработкой, иногда эта сталь применяется для нецементируемых деталей. Сталь 20ХНЗА применяется для деталей, подвергаемых закалке и отпуску

Для контроля качества процесса цементации в отношении глубины слоя берется круглый образец установленного диаметра из той же марки стали, из которой изготовлены цементующиеся детали или часть, отрезанная от бракованной до термической обработки детали, или целая деталь, которые подвергаются цементации вместе с контролируемой партией деталей. Образец, часть детали или деталь отжигаются по режиму, установленному для каждой марки стали, и затем от них отрезается кусок, из которого изготовляется шлиф, рассматривается под микроскопом его структура и замеряется глубина слоя (можно также предварительно отрезать кусок металла для изготовления шлифа и его отжечь, а затем изготовить шлиф).

12ХНЗА; 20ХНЗА Сталь с высокой прочностью и вязкостью при высокой прокаливаемости Крупные ответственные детали. Изделия из стали 12ХНЗА подвергаются цементации с последующей термической обработкой, иногда эта сталь применяется для нецементируемых деталей. Сталь 20ХНЗА применяется для деталей, подвергаемых закалке и отпуску

Детали фиксирующего механизма изготовляются из износоустойчивых хромистых или хромоникелевых сталей и подвергаются цементации и закалке. Глубина цементации у фиксаторов и конусных втулок должна быть значительной (0,8—1,0 мм), чтобы избежать продавливания цементационного слоя.

Первостепенное значение имеет также сохранение стабильности размеров деталей в процессе эксплуатации. Наиболее ответственные детали ходовой части гидромашин изготовляются из высоколегированных сталей 20Х, 12ХНЗА, 18ХНВА, ШХ15, Х12Ф1, которые подвергаются цементации и закалке и содержат после этого в структуре значительное количество остаточного аустенита.

Шатуны из стали 20Х подвергаются цементации, после которой производится улучшение (закалка при температуре 860 ± 10° С и высокий отпуск при температуре 700 ± 20° С). После сверления отверстий и зачистки сфер производится окончательная закалка при температуре 810 ± 10° С, низкотемпературная обработка и отпуск для снятия напряжений. Контроль шатунов сводится к проверке отсутствия разъедания поверхности сфер и проверке твердости, которая должна составлять ИКС 56—62.

Селективная экстракция производится в вертикальной противоточной колонне, поток раствора кислоты направлен вниз, а растворителя — вверх. На дне колонны кислота нейтрализуется и жидкие отходы собираются для последующей переработки. В свою очередь растворитель пропускается через вторую колонну, где посредством восстановителя растворимый четырехвалентный нитрат плутония превращается в трехвалентный, нитрат, нерастворимый в органическом растворителе, но растворимый в азотной кислоте. Нитрат урана остается в растворе органического растворителя. Затем как уран, так и плутоний подвергаются дальнейшей очистке и превращаются в форму,, пригодную для изготовления топлива.

В ряде случаев сборка некоторых узлов машины (обычно подгрупп) выполняется в процессе механической обработки. В этих случаях обработанные детали соединяются в узлы, которые затем подвергаются дальнейшей механической обработке. Например, сварная конструкция, составленная из отдельных ранее обработанных деталей, подвергается, после сварки той или иной обработке на металлорежущих станках; внутренние поверхности втулок, колец и т. п. деталей после их запрессовки подвергаются дальнейшей механической обработке, исходя от баз охватывающих деталей. Необходимость и целесообразность выполнения части общего сборочного процесса в механических цехах весьма наглядно выясняется при составлении технологических схем сборки.

Операция прессования выпадает при получении карбонильной стали. В этом случае слегка утрамбованные порошки высокого насыпного веса спекаются в закрытых коробках. Полученные болванки до 2 т весом подвергаются дальнейшей ковке и прокатке.

Каландрирование производится на двухвалковом каландре при скорости вращающихся валков 12 об/мин с зазором между ними 3—20 мм. В процессе каландрирования зазор постепенно уменьшается от максимального до требуемой величины. Полученные из каландра листы обрезаются и подвергаются дальнейшей термической обработке (отверждению) или упаковываются в сыром виде.

ние подготовки и изготовления соответствующих изделий. Степень уточнения сроков выполнения отдельных работ по цикловому графику может быть различной, но в силу условий единичного производства они всегда носят более или менее укрупнённый характер. Разработка подобных планов в подетально-пооперационном разрезе целесообразна лишь для ведущих деталей. Обычно цикловые графики сложного процесса строятся в комплектно-узловом выражении. В этом графике указываются не только сроки сборки, но и сроки изготовления заготовок и обработки деталей. Однако последние даются не диференцированно, а в целом на весь комплект, ориентируясь на длительность цикла ведущей детали. По своей структуре такой график аналогичен графику сложного процесса в серийном производстве, приведённому на фиг. 22. Разработка циклового графика производится на основе сборочной схемы и технолого-нормировочных данных по сборке и изготовлению ведущих деталей. Намеченные календарным планом сроки комплектования узлов и изделия в целом, а также сроки запуска в производство соответствующих комплектов могут быть уточнены при объёмно-календарном расчёте и подвергаются дальнейшей деталировке уже в процессе текущего оперативного планирования. Пример подобного графика приведён на фиг. 30.

оставаясь в реакторе, подвергаются дальнейшей бомбардировке нейтронами,

в результате «котельных реакций», рассмотренных выше, атомы плутония-239, оставаясь в реакторе, подвергаются дальнейшей бомбардировке нейтронами, превращающими часть их в плутоний-240, а часть последнего в плутоний-241 или высшие изотопы. В уране, облученном нейтронами, могут быть обнаружены плутоний-236, плутоний-238, плутоний-239, плутоний-240. плу-топий-241, плутоний-242 и плутоннй-243 [173] Практически заметно влияют на атомный вес лишь плутоний-239, плутоний-240 и плутоний-241, которые содержатся в получаемом в реакторе плутонии в достаточных для этого количествах. Так, в первоначальных экспериментах по облучению плутония в реакторе [5] было найдено, что образец, облученный интегральной дозой 8-Ю18 нейтр'см*, содержит 95,37 ат.% плутония-239, 4,43 ат.% плутония-240 и 0,20 ат.% плутония-241. Если для расчета использовать массы изотопов, приведенные в табл. 2, то атомный вес плутония для этого образца будет равен 239,19 по физической шкале и 239,11 по химической шкале атомных весов.

Метод акустической эмиссии основан на том эффекте, что растущая трещина или возникновение дополнительных напряжений внутри изделия, например вследствие деформации, высвобождает энергию, которая излучается также и в форме звуковых волн.,Диапазон частот этих импульсов или цуга импульсов распространяется на все частоты слышимого звука вплоть до наивысших частот. Однако по практическим причинам ограничиваются диапазоном ультразвука около 1 МГц, так как при «более низких частотах измерение нарушается из-за слишком большого нисла помех от окружающей среды, а при более высоких частотах сильно ограничивается дальностью распространений из-за поглощения звука в материале. По аналогии с методами сейсмологии звуковые импульсы регистрируются датчиками колебаний (как правило, пьезодатчиками искателей), поставленными на поверхность детали, и подвергаются дальнейшей обработке.

Размеры модели и стержня должны быть больше размеров отливок на линейную усадку, которая для серого чугуна, латуней, алюминиевых, цинковых и магниевых сплавов составляет 0,9-1,6%, а для сталей, бронз и титановых сплавов — 1,8-2,5 % . Если отливки подвергаются дальнейшей механической обработке, то они должны иметь припуски (дополнительные слои металла, удаляе-

Mill finish — Финишная обработка прокаткой. Нестандартное (и обычно неоднородное) качество обработки поверхности на прокатных заготовках, которые не подвергаются дальнейшей специальной поверхностной обработке.

пазов, прошивка и т. п.). В будущем возможна организация таких производств, когда обрезной пресс будет связан непосредственно с оборудованием автоматизированной зачистки. Современные обрезные прессы дают возможность осуществлять несколько финишных операций. В Японии и США внедряются, например, прессы с вращающимся столом, с помощью которого отливки проходят большое число обрезных и очистных операций, а также подвергаются дальнейшей обработке, например обточке, сверлению, нарезке резьбы и т. д. Поэтому создается возможность изготовлять детали непосредственно литьем под давлением. На рнс. 8.6, б приведена одна из возможных схем такой организации производства.

Горячие цинковые покрытия часто подвергаются дальнейшей химической обработке (хромированию или фосфатированию). Долговечность цинковых покрытий различной толщины в зависимости от агрессивности атмосферы графически представлена на рис. VIII-2.

Рекомендуем ознакомиться:

Подвергаются различным

Поперечно обтекаемых

Поперечно строгального

Поплавковым регулятором

Поглощение излучения

Поправочного множителя

Поршневые компрессоры

Поршневых гидромашин

Меню:

Главная страница Термины