Поражение электрическим

Предельное состояние конструкции с группой несвязанных водородных расслоений, образующих область взаимодействующих расслоений, определяют, применяя критерий, аналогичный использованному в [10] для оценки работоспособности труб с глубокими коррозионными язвами. Этот критерий допускает распространение язв в глубь металла на 80% толщины стенки при небольшой площади поражения поверхности. Были проведены испытания давлением стальных сосудов (03-103 мм, длина 104 мм и толщина стенки 19 мм) с водородным расслоением металла на глубине 10 мм со стороны внутренней поверхности. Давление в три раза превышало расчетное разрушающее давление (при условии, что рабочая толщина стенки равна 10 мм). В результате произошла лишь пластическая деформация материала сосудов, что свидетельствует о возможности их эксплуатации при наличии расслоений металла в случае своевременного контроля пораженных участков [24].

Процент поражения поверхности

Последствия коррозионного воздействия среды на металл на поверхности его реализуются в самой различной форме. Основные типы поражения поверхности металла от коррозии представлены схематически на рис. 1. С точки зрения сохранения прочности и долговечности материала наиболее благоприятна равномерная

Кадмиевые покрытия в субтропической атмосфере не обнаружили особых преимуществ по сравнению с цинковыми. В начале испытаний у хроматиро-ванного кадмиевого покрытия толщиной 7 мкм хотя и не происходит заметных изменений блеска, однако после 6 месяцев коррозия поразила от 2 до 10%, а через два года — от 50—70% поверхности. Увеличение толщины кадмиевого покрытия до 30 мкм не намного улучшает противокоррозионные свойства, так как уже через 6 месяцев в открытой атмосфере происходит потеря блеска на 10%, а через два года — примерно до 70%. В атмосферном павильоне за 6 месяцев не были обнаружены изменения, коррозия покрытия началась лишь через 9 месяцев, а через 2 года коррозия занимала 40—60% всей поверхности. Таким образом, увеличение толщины кадмиевого покрытия как на воздухе, так и в жалюзийном павильоне не приводит к заметным улучшениям. Увеличение толщины цинкового покрытия приводит в субтропическом климате Батуми к лучшим результатам. При толщине цинкового покрытия 7 мкм в открытой атмосфере потеря блеска у образцов наблюдается через год на незначительной части поражения поверхности (0,5%), в то время как у кадмиевого покрытия при той же толщине за этот период испытания потеря блеска происходит на 20% поверхности, через 2 года у цинкового покрытия толщиной 7 мкм — на 20%, а у кадмиевого такой же толщины — на 40%. Что же касается коррозии основы, то при сравнении образцов с покрытием из Zn и Cd толщиной 30 мкм в лучшем состоянии оказались образцы, покрытые цинком; отдельные очаги коррозии стали с цинковым покрытием занимали 3%, а с кадмиевым — 40% поверхности через 6 месяцев испытания. Через 2 года коррозия образцов, покрытых цинком, занимала 5% поверхности, а у образцов с кадмиевым покрытием за этот же

Электронно-лучевые приборы испытывали как на воздухе, так и в атмосферном павильоне в течение 2 лет. Полученная при этом зависимость степени поражения поверхности металлических деталей приборов от времени показана на рис. V. И.

Рис. V. II. Зависимость площади поражения поверхности (S) приборов от времени /—6 — различные металлические детали

Крепежные детали из стали 1Х17Н2, испытанные в патерне, в значительной степени подверглись коррозии (до 40% поражения поверхности), а в жалюзийном павильоне вследствие свободного доступа воздуха имели поверхность в хорошем состоянии. Периодическое смачивание образцов сталей (особенно углеродистых и низколегированных) морской водой усиливает их коррозионное разрушение примерно в пять раз. Более того, поверхность изделия из стали 1Х18Н10Т после выдержки в атмосферном павильоне сохранилась в хорошем состоянии, но при периодическом смачивании при тех же условиях оказалась в неудовлетворительном состоянии. Из сталей, исследованных в атмосфере, самой коррозионностойкой оказалась сталь 1Х18Н10Т (шлифованная поверхность). В течение 5 лет испытаний следов коррозии на ее поверхности обнаружено не было. Однако при периодическом смачивании морской водой на корпусах с необработанной поверхностью (после испытаний в патерне в течение 7 мес.) отмечены коррозионные поражения по всей поверхности. Аналогичное явление наблюдалось и у других сплавов. Изделия из сталей Х13, 2X13, 4X13, находившиеся в атмосферном павильоне в течение 4 лет, подверглись разрушению примерно на 50% поверхности.

испытывают бетон конструкций и сооружений и оценивают степень коррозии арматуры в железобетонных конструкциях. Определение прочности бетона производится в основном неразрушающим методом, вида коррозии — путем химического анализа образцов, толщины защитного слоя — прибором типа НЭС-2. Отобранные пробы бетона в условиях стационарной или передвижной лаборатории оценивают не только по прочности и плотности, но и по защитным свойствам бетона по отношению к арматуре, которые оценивают как по глубине карбонизации защитного слоя, так и по концентрации ионов хлора. Одновременно на сколах определяют толщину нейтрализованного слоя. Состояние арматуры характеризуется степенью ее коррозии, которую определяют, исходя из характера коррозии, цвета и плотности продуктов коррозии, площадью поражения поверхности, глубиной коррозионных поражений.

Вследствие трудности удаления окисла NiO с поверхности сплавов механич. путем обычно применяют травление в спец. ваннах не ранее чем за 24 часа перед пайкой. Для предотвращения образования слоя окислов в процессе пайки нагрев деталей производят в восстановит, средах или с применением солевых флюсов. Пайку легкоплавкими припоями низколегированных никелевых сплавов, на к-рых при нагреве образуются окислы на основе NiO, выполняют с флюсами, содержащими хлорид цинка, хлорид аммония, добавки соляной к-ты. При пайке никелевых сплавов, легированных хромом, алюминием, титаном, пользуются более активными флюсами, обычно применяемыми для пайки стали (см. Пайка стали). Однако при применении боридных флюсов типа Ф201 существует опасность, особенно при печном нагреве, эррозионного поражения поверхности паяемого материала из-за образования легкоплавкой борид-ной эвтектики. Поэтому печную пайку никеля и его сплавов (нихромы) при темп-раде 1000—1250° обычно производят в атмосфере сухого водорода (точка росы от—40° до — 70°). Сплавы, легированные алюминием и титаном, паяют в вакууме (менее 1-10~3. мм рт. ст.), в смесях нейтральных газов с газовыми флюсами BF3 или NH4F; при использовании вакуума 1 — 5 мм рт. ст. паяемую поверхность предварительно покрывают электролитич. никелем, медью или наносят на нее тонкий с ;ой солевых флюсов.

Характер поражения поверхности металла точечной коррозией зависит от степени легирования и режимов термической обработки, в частности, от температуры отпуска закаленной стали. Нами показано, что сталь 20X13 наиболее с.ильно из всех исследуемых сталей поражается точечной коррозией из-за повышенного содержания углерода (0,22 %). Выделяющийся углерод при отпуске стали расходуется на образование карбидов, которые в результате собирательной диффузии хрома из близлежащих зон повышают гетерогенность структуры стали и тем самым увеличивают склонность ее к коррозионному поражению. Повышение степени легирования, особенно введение в сталь молибдена, несколько снижает ее склонность к точечной коррозии. Легирование стали 13Х12Н2МВФБА сильно карбидообразующими элементами, например ниобием, уменьшает восприимчивость к коррозионному поражению, так как образование карбидов ниобия способствует удержанию хрома в твердом растворе.

В зависимости от характера поражения поверхности различают несколько видов коррозии.

поражение электрическим током при электросварочных работах;

Электробезопасность. Поражение электрическим током происходит при прикосновении с токоведущими частями электропроводки и сварочной аппаратуры, применяемой для дуговой, контактной и. лучевой видов сварки. Токи, проходящие через тело человека, ве-1 личиной более 0,05 А (при частоте 50 Гц) могут вызывать тяжелые последствия и даже смерть (>0,1 А). Сопротивление человеческого,

Если произошло поражение электрическим током, то следует немедленно обесточить линию и освободить пострадавшего от тока, при необходимости оказать ему первую помощь (искусственное дыхание, непрямой массаж сердца, а в случае ранения — перевязку, наложение шин т. д.).

7. Наличие защитных устройств, предупреждающих поражение электрическим током, ожоги и другие травмы обслуживающего персонала.

Поражение электрическим током при очистке котлов

Поражение электрическим током. При дуговой сварке используют источники тока с напряжением холостого хода от 45 до 80 В, при постоянном токе от 55 до 75 В, при переменном токе от 180 до 200 В при плазменной резке и сварке. Поэтому источники питания оборудуются автоматическими системами отключения тока в течение 0,5 ... 0,9 с при обрыве дуги. Человеческое тело обладает собственным сопротивлением и поэтому безопасным напряжением считают напряжение не выше 12 В.

Требования безопасности при плавке цветных металлов и сплавов. При плавке цветных металлов наиболее частыми травмами являются ожоги, поражение электрическим током и ушибы. Основная причина ожогов — выбросы металла в процессе плавки и заливки металла в формы. Поэтому правилами техники безопасности предусмотрены сушка и подогрев: шихты при заливке и загрузке в жидкую ванну, флюсов, модификаторов, легирующих добавок, плавильного инструмента и форм.

При плавке сплавов в электропечах промышленной частоты и высокочастотных необходимо, чтобы все операции, связанные с прикосновением к тиглю или жидкому металлу, осуществлялись только при снятом напряжении с нагревателей. При обслуживании электроплавильных установок высокого напряжения (электронно-лучевых, зонной плавки и др.) необходимо соблюдать особые правила. Поражение электрическим током часто происходит при замыкании на корпус печи и случайном прикосновении, если отсутствует заземление (ГОСТ 12.1.031—81).

б) поражение электрическим током при прикосновении к то-коведущим частям электрической цепи, находящейся под напряжением;

5. Запрещается наступать на переносные электрические провода и шланги, так как при повреждении на них изоляции возможно поражение электрическим током.

возможно поражение электрическим током.