Порошкообразных материалов

Это достигается применением проволоки, имеющей стабильный химический состав и диаметр с отклонениями, регламентированными стандартом. Покрытие, состоящее из смеси различных порошкообразных компонентов, скрепленных между собой и со стержнем жидким стеклом, также должно быть однородным в массе, что достигается при достаточно мелком размоле составляющих компонентов и хорошем перемешивании обмазочной массы,

Флюсы для сварки легированных и высоколегированных сталей должны обеспечивать минимальное окисление легирующих элементов в шве. Для этого приме. няют плавленые и керамические низкокремнистые, бескремнистые и фторидные флюсы. Их шлаки имеют высокое содержание CaO, CaF2 и А12ОЧ. Плавленые флюсы изготовляют из плавикового шпата, алюмосиликатов, алюминатов, путем сплавления в электропечах. Их шлаки имеют основной характер. Керамические флюсы приготовляют из порошкообразных компонентов путем замеса их на жидком стекле, гранулирования и последующего прокаливания. Основу керамических флюсов составляет мрамор, плавиковый шпат и хлориды щелочноземельных металлов. В низе также входят ферросплавы сильных раскислителей (кремния, титана, алюминия) и легирующих элементов и чистые металла. Шлаки керамических флюсов имеют основной или пассивный .характер и обеспечивают получение в металле шва заданное содержание легирующих элементов.

Кислотоупорный цемент. Кислотоупорный цемент изготовляется путем смешения двух порошкообразных компонентов — наполнителя и ускорителя твердения, затворяемых затем на водном растворе силиката натрия (жидкого стекла). В качестве наполнителей используют измельченные богатые кремнеземом естественные породы (андезит, гранит, кварцевый песок) или искусственные силикатные материалы (плавленый диабаз, плавленый базальт, фарфор и др.). Силикатные кислотоупорные цементы обозначают по роду наполнителя — андезитовый, диабазовый цемент и т. п. В качестве ускорителя твердения применяют кремнефтористый натрий. Для приготовления цемента берут разные количества жидкого стекла различной плотности. После смешения компонентов полученные композиции обладают вначале высокой подвижностью, но очень быстро начинают схваты-

Пленкообразующее вещество — это основной компонент, обладающий хорошей адгезией (сцеплением) с окрашиваемой поверхностью и являющийся связующим для порошкообразных компонентов (пигментов и наполнителей). Пленкообразующие вещества должны быть стойкими и прочными в условиях эксплуатации, химически нейтральными; по своей природе они относятся к веществам органического происхождения. Пленкообразующие в нормальных условиях являются твердыми веществами или вязкими жидкостями, которые необходимо предварительно растворить до определенной вязкости. В машиностроении применяют лакокрасочные материалы на основе водонерастворимых пленкообразующих; они не вызывают коррозии металлов и дают более качественные покрытия. К их числу относятся растительные масла, смолы, эфиры целлюлозы, жидкое стекло и др.

Возникла идея помещения порошкообразных компонентов, которые используются в качественном покрытии, внутри пустотелой электродной проволоки, получившей название порошковой проволоки. Впервые в СССР порошковая проволока была применена в институте электросварки им. Е. О. Патона в 1956—1957 гг. для сварки в СО2.

Твердые сплавы видна в Германии и победит в Советском Союзе были созданы на основе порошкообразных компонентов. Твердость -быстрорежущего сплава видна 9,6—9,8 по шкале Мооса. Это почти твердость алмаза (по немецки «ви диамант» значит «как алмаз»). В 1925 году в одной из лабораторий электротехнической фирмы «Осрам» был изготовлен сплав для производства вольфрамовых нитей, предназначенных для электролампочек. При протяжке вольфрамовой проволоки через специальную стальную матрицу — фильер матрица быстро приходила в негодность. Решили попробовать изготовить ее из смеси порошков 'вольфрама (83—90 процентов), углерода (5,5—6,5 процента), кобальта (10—12 процентов) и железа (1—2 процента). Иногда кобальт заменяли никелем. После .прессования заготовки ее спекали по специальному режиму. Никель или кобальт сообщали сплаву вязкость, а соединение вольфрама с углеродом (карбид вольфрама) придавало ему твердость.

Получение смеси порошкообразных компонентов, образующих в

та, алюмосиликатов, алюминатов путем сплавления в электропечах. Их шлаки имеют основной характер. Керамические флюсы приготовляют из порошкообразных компонентов путем замеса их на жидком стекле, гранулирования и последующего прокаливания. Основу керамических флюсов составляют мрамор, плавиковый шпат и хлориды щелочно-земельных металлов. В них также входят ферросплавы сильных раскислителей (кремния, титана, алюминия) и легирующих элементов и чистые металлы. Шлаки керамических флюсов имеют основной или пассивный характер и обеспечивают получение в металле шва заданное содержание легирующих элементов.

Электрод, состоящий из металлического стержня и толстого покрытия, расплавляясь, должен обеспечивать постоянство объема, химического состава и реакционной способности вводимых в реакционную зону компонентов. Это достигается применением проволоки, имеющей стабильный химический состав и диаметр с отклонениями, регламентированными стандартом. Покрытие, состоящее из смеси различных порошкообразных компонентов, скрепленных друг с другом и со стержнем жидким стеклом, также должно быть однородным, что достигается при достаточно мелком размоле составляющих компонентов и хорошем перемешивании обмазочной массы.

дартом. Покрытие, состоящее из смеси различных порошкообразных компонентов, скрепленных между собой и со стержнем жидким стеклом, также должно быть однородным в массе, что достигается при достаточно мелком размоле составляющих компонентов и хорошем перемешивании обмазочной массы.

Электрод, состоящий из металлического стержня и толстого покрытия, расплавляясь, должен обеспечивать постоянство объема, химического состава и реакционной способности вводимых в реакционную зону компонентов. Это достигается применением проволоки, имеющей стабильный химический состав и диаметр с отклонениями, регламентированными стандартом. Покрытие, состоящее из смеси различных порошкообразных компонентов, скрепленных друг с другом и со стержнем жидким стеклом, также должно быть однородным, что достигается при достаточно мелком размоле составляющих компонентов и хорошем перемешивании обмазочной массы.

Наплавка порошкообразных материалов производится угольной дугой постоянным током прямой полярности. Для этого небольшая часть очищенной поверхности основного металла подформовывается пластинками из графита, наносится слой прокаленной буры 0,2—0,3 мм и слой порошкообразного материала 3—4 мм.

Опыт 4. Изучить особенности и свойства наплавки порошкообразных материалов (не менее двух).

По способу изготовления флюсы разделяют на плавленые и неплавленые. Плавленый флюс — сварочный флюс, полученный сплавлением его составляющих. Сплавленную массу после охлаждения подвергают дроблению на зерна требуемого размера. Неплавленыефлюсы представляют собой механическую смесь порошкообразных и зернистых материалов. К ним относятся и керамические флюсы для дуговой сварки, получаемые перемешиванием порошкообразных материалов со связующим веществом.'

ГАЗООЧИСТКА - см. Очистка газов. ГАЗОПЛАМЕННАЯ ОБРАБОТКА - тепловая обработка металлов пламенем горючих газов сварочных горелок. К Г.о. относятся газовая сварка', наплавка стали, твёрдых сплавов и разл. цветных металлов; пайка; газовая резка; удаление дефектов наруж. слоя (окалины, ржавчины, старой краски и др. загрязнений); термообработка (закалка, отжиг и др.); напыление порошкообразных материалов и капель жидкого металла на поверхность изделий для получения защитных и декоративных покрытий и др.

УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ОБРАБОТКА - воздействие ультразвука (обычно с частотой 15-50 кГц) на вещества в технол. процессах. У.о. выполняется с помощью электроакустич. излучателей (в осн. магнитострикц. и пье-зоэлектрич.) либо используют аппараты в виде свистков и сирен. У.о. твёрдых материалов включает размерную обработку на ультразвуковых станках, лужение и паяние металлов, резание металлов, керамики, стекла и др., сварку металлов и полимеров. У.о. широко используют для очистки деталей, снятия заусенцев. Применяют У.о. также и для диспергирования твёрдых порошкообразных материалов, эмульгирования несмешивающихся жидкостей, получения аэрозолей, полимеризации (либо деструкции) высокомолекулярных соединений, дегазации расплавов металлов и др. жидкостей, а также экстрагирования, хемосорбции, диффузии, для разрушения биол. объектов (напр., микроорганизмов). У.о. подвергают при сушке сыпучие, пористые и др. материалы, газы для очистки от твёрдых частиц и аэрозолей и др. УЛЬТРАЗВУКОВОЙ СТАНОК - станок для размерной обработки материалов, в к-ром УЗ колебания сообщаются инструменту и через частицы абразивной суспензии передаются на материал. У.с. предназначены для чистовой обработки и доводки деталей из материалов высокой твёрдости (алмаз, твёрдые сплавы, закалённые стали и т.д.), а также из хрупких материалов (керамика, стекло, кварц и др.). Применяются универсальные и специализир. У.с. В универсальных станках колебат. движения сообщаются суспензии, вызывая в ней кави-тац. процессы, ускоряющие направл.

Нанесение порошкообразных материалов может проводиться следующими способами:

Применение для окраски порошкообразных материалов дает некоторые преимущества:

ГАЗОПЛАМЕННАЯ ОБРАБОТКА — технологич. процессы тепловой обработки металлов пламенем горючих газов с помощью сварочных газовых горелок: газовая и газопрессовая сварка; наплавка стали, твёрдых сплавов и различных цветных металлов; пайка, газовая резка металла; удаление дефектов наружного слоя (окалины, ржавчины, старой краски и др. загрязнений); термообработка изделий (закалка, отжиг и др.); напыление порошкообразных материалов и капель жидкого металла на поверхность изделий для получения защитных и декоративных покрытий и др. Мн. процессы Г. о. автоматизированы.

ГРАНУЛЯЦИЯ, гранулирование (от лат. granulum — зёрнышко),— придание веществу формы мелких кусков — гранул. Г. улучшает технологич. св-ва вещества, создаёт возможность использования его мелкими порциями, предотвращает слипание, облегчает его погрузку и транспортирование. Применяется в металлургии (Г. шлаков, сплавов, штейнов), энергетике (Г. котельных шлаков), хим. пром-сти (Г. стекла, аммиачной селитры, суперфосфата), с. х-ве (Г. травяной муки, комбикормов) и т. д. Методы Г. чрезвычайно разнообразны: в металлургии жидкие продукты плавки гранулируют струёй воды, сжатого воздуха, азота или водяного пара; в хим. пром-сти гранулиров. продукты получают разбрызгиванием расплавов в полых высоких башнях, уплотнением порошкообразных материалов и др.; в с. х-ве корма получают в грануляторах, работающих по принципу выдавливания, и т. д.

ПРЕСС (франц. presse, от лат. presso — давлю, жму) — машина для обработки давлением, к-рая своими рабочими частями оказывает неударное (статич.) воздействие на материал. На П. обрабатывают металлич. материалы, пластич. массы, глину, известь, керамич. массы, стружку, металлич. лом (скрап), фанеру, резину, кожу, тесто и мн. др. П. используют также для сборочных операций (запрессовки, фальцовки и др.), для механич. испытаний материалов (напр., пресс Бри-нелля — для определения твёрдости). П. бывают гидравлич. и механические (кривошипные, винтовые, реечные и т. д.). По назначению П. подразделяют на ковочные, штамповочные, листоштамповоч-ные, чеканочные, обрезные, трубопрофильные, гибочные, правильные, брикетировочные (для изготовления брикетов из кусковатых или порошкообразных материалов), пакетировочные (для уменьшения объёма рыхлых веществ), кузнечно-штампо-вочные автоматы, термопластавтоматы и др.

СПЕКАНИЕ — соединение мелкозернистых и порошкообразных материалов в куски при повыш. темп-pax. При С. часто меняются также физико-химич. св-ва и структура материала. С. подвергаются материалы при агломерации, коксовании, в про-из-ве огнеупорных изделий; С.— одна из техноло-гич. стадий порошковой металлургии.