Порошковая дефектоскопия

§ 5. ДУГОВАЯ СВАРКА ПОРОШКОВЫМИ ПРОВОЛОКАМИ

Возможность наблюдения при полуавтоматической сварке за направлением электрода в разделку, особенно при сварке с его поперечными колебаниями, а также за образованием шва — основные преимущества сварки порошковыми проволоками. Изменение состава наполнителя сердечника порошковой проволоки позволяет воздействовать на химический состав шва и технологические характеристики дуги.

Сварка порошковыми проволоками имеет свои недостатки. Малая жесткость трубчатой конструкции порошковой проволоки требует применения подающих механизмов с ограниченным усилием сжатия проволоки в подающих роликах. Выпуск проволоки в основном диаметром 2,6 мм и более, требуя применения для устойчивого горения дуги повышенных сварочных токов, позволяет использовать их для сварки только в нижнем и редко в вертикальном положении. Это объясняется тем, что образующаяся сварочная ванна повышенного объема, покрытая жидкотеку-чим шлаком, не удерживается в вертикальном и потолочном положениях силой поверхностного натяжения и давлением Дуги.

Сварку стыковых швов вручную или полуавтоматами в защитных газах и порошковыми проволоками обычно выполняют на весу. При автоматической сварке предусматривают применение приемов, обеспечивающих предупреждение прожогов и качественный провар корня шва. Для предупреждения образования в швах пор, трещин, непроваров и других дефектов свариваемые кромки перед сваркой тщательно зачищают от шлака, оставшегося после термической резки, ржавчины, масла и других загрязнений.

Сварка на повышенных силах тока приводит к получению металла швов с пониженными показателями пластичности и ударной вязкости, что вероятно объясняется повышенными скоростями охлаждения. Свойства металла шва, выполненного на обычных режимах, соответствуют свойствам металла шва, выполненного электродами типа Э50А. В промышленности находит применение и сварка в углекислом газе порошковыми проволоками. Технология этого способа сварки и свойства сварных соединений примерно те же, что и при использовании их при сварке без дополнительной защиты.

Таблица 55. Оптимальные режимы сварка порошковыми проволоками

низкоуглеродистых сталей порошковыми проволоками

Приведенные в табл. 56 данные показывают, что механические свойства металла швов при сварке порошковыми проволоками находятся примерно на уровне свойств соединений, выполненных электродами типа Э50А по ГОСТ 9467—75. Для сварки ответственных конструкций из низкоуглеродистых и низколегированных сталей можно рекомендовать проволоки ПП-2ДСК и ПП-АН4, обеспечивающие хорошие показатели хладноломкости швов.

Преимуществом порошковой проволоки является возможность за счет наполнителя в широких пределах регулировать химический состав дива, что используется при наплавке. Ими можно наплавлять изделия под флюсом, в защитных газах и открытой дугой. Разработаны порошковые проволоки ПП-АН120, ПП-АН121, ПП-АН122 — для наплавки под флюсом деталей машин из углеродистых сталей, ПП-АН105 — для наплавки высокомарганцовистых сталей, ПП-АН170 — для наплавки высокохромистых сталей, порошковые ленты ПЛ-АН101, ПЛ-АН102 и др. При дуговой наплавке порошковыми проволоками и лентами применяют меньшие плотности тока по сравнению с электродами сплошного сечения, что обеспечивает меньшую глубину проплавления и меньшее перемешивание наплавленного металла с основным.

Хромистые и х р ом он-и к е л е в ы е наплавленные стали. Исследованиям на эрозионную стойкость подвергались образцы, изготовленные из 'металла, наплавленного порошковыми проволоками соответствующего состава. Наплавка 'производилась проволокой диаметром 3 мм в 10—12 слоев на Ст. 3 под флюсом АН-26. Образцы изготовлялись из верхних слоев наплавленного металла, термообработка после наплавки не производилась. Для исследования были выбраны коррозио::«остой-

Для наплавки порошковыми проволоками используют специальные полуавтоматы шлангового типа. По конструкции они отличаются от полуавтоматов для сварки в углекислом газе отсутствием газовой аппаратуры и устройством подающего механизма (имеют две пары подающих роликов, которые расположены последовательно). Наибольшее применение нашел полуавтомат А-765 конструкции Института электросварки имени Е. О. Патона, предназначенный для сварки порошковой проволокой диаметром от 2 до 3,6 мм. Для наплавки может быть использован также универсальный полуавтомат А-1035М, техническая характеристика которого приведена в табл. 11. Этот полуавтомат может применяться для сварки и в углекислом газе и порошковой проволокой, для чего он укомплектован сменными шлангами и горелками. При отсутствии специальных полуавтоматов можно использовать также полуавтомат А-537 (табл. 11). Для бесперебойной подачи порошковой проволоки подающий шланг должен быть укорочен до 2 м.

Магнитно-порошковая дефектоскопия 2—135, 142

40. Еремин Н. И. Магнитная порошковая дефектоскопия. М., «Машиностроение», 1972. 70 с.

Магнитная дефектоскопия используется для контроля деталей и заготовок из ферромагнитных материалом (перлитных сталей, чугуна). Выявляются поверхностные и подповерхностные пороки, которые не могут быть обнаружены внешним осмотром. Существуют индукционный метод магнитной дефектоскопии и метод магнитных порошков, или магнитно-порошковая дефектоскопия.

Магнитно-порошковая дефектоскопия основана на обследовании магнитного сопротивления шва или металла цельной детали. При наличии дефектов искажается форма магнитного поля, создаваемая мелким порошком окиси железа (окалина Fe2O4 или крокус FeaO3, частично восстановленные при температуре 800° С). На деталь накладывают сверхчувствительную фотобумагу, на которую насыпают ровный тонкий слой порошка и помещают в поле сильного соленоида постоянного тока, порошок опрыскивают быстросохнущим прозрачным лаком (цапонлак и др.), затем бумагу освещают сильным светом и проявляют. На бумаге создается картина магнитного поля, на которой определяется наличие или отсутствие дефектов.

5. Е р е м и н Н. И., Магнитная порошковая дефектоскопия, Маштиз, 1947.

инструментом до удаления продуктов коррозии и создания плавных переходов. Обработанные таким образом разъедания тщательно контролируют на отсутствие в них трещин (для этого могут быть применены цветная дефектоскопия, магнито-порошковая дефектоскопия или травление). При отсутствии трещин необходимость ремонта наплавкой определяют исходя из размеров получившихся выборок металла. Значительные коррозионные разъедания стенок устраняют вваркой вставок (рис. 4.14).

Трещины вокруг заклепочных отверстий при их незначительной протяженности удаляют развертыванием отверстий после удаления заклепок. Развернутые отверстия и металл, прилегающий к ним, обязательно проверяют на полноту удаления трещин. Для этого могут быть применены цветная дефектоскопия, магнито-порошковая дефектоскопия или травление. Протяженные трещины устраняют заваркой.

должны применяться такие методы неразрушающего контроля, как радиография, магнитная порошковая дефектоскопия, ультразвуковое просвечивание и т. д. Особенно строгому контролю и обследованию должны подвергаться высоконадежные боевые машины, например самолеты, танки и т. п. У этих машин конструктивная целостность может быть критической, а нормальная эксплуатация приводит к износу и появлению внутренних напряжений вследствие воздействия внешних факторов. Поэтому периодическое обследование с целью обнаружения уменьшения поперечного сечения, появления трещин или образования усталостной кристаллизации имеет очень важное значение.

ные контакты в электрических разъемах, различные заусенцы, усталостные трещины и т. д. Любой такой признак, обнаруженный при визуальном осмотре или с помощью методов неразрушающего контроля (рентгенография, магнитная порошковая дефектоскопия и др.), должен быть тщательно сфотографирован или зарегистрирован другими средствами для дальнейшего анализа и последующего рассмотрения руководством при принятии решения о корректировочных мерах. Очень важно также, чтобы испытания физических и химических свойств материалов производились на образцах^ приближающихся к критическому состоянию. Особенно это относится к уплотняющим кольцам и прокладкам, отказы которых в виде преждевременного отвердения или трещин могут вызвать отказы вторичного порядка у элементов, считающихся защищенными.

Весьма важное значение при конструировании деталей машин имеют новые научные достижения в области различных методов д е-фектоскоп и"и. Так, например, большое распространение получила магнитная порошковая дефектоскопия, для которой созданы совершенные приборы, обеспечивающие эффективный контроль поверхностных и подповерхностных дефектов (раковин, непровара, трещин и т. д.),

Магнитно - порошковая дефектоскопия