Последняя конструкция

ного перегрева рабочего тела в них осуществляются в трех самостоятельных вертикальных теплообменниках (модулях). Три модуля образуют секцию, а восемь секций — прямоточный парогенератор. В блоке с реактором БН-600 установлено три таких парогенератора. Секции парогенераторов соединены параллельно по теплоносителю и рабочему телу. В каждой секции натрий поступает сначала в модули основного и промежуточного пароперегревателя, а затем в модули испарителя. Конструкция модулей одинакова. Теплообменная поверхность 6 выполнена в виде пучка прямых труб (рис. 152), ввальцованных в нижнюю и верхнюю трубные доски 1, натрии движется в межтрубном пространстве, продольно омывая трубы, рабочее тело (вода и пароводяная смесь в испарителе, пар — в основном и промежуточном перегревателях) — в трубах. Корпус модуля 4 отделен от потока натрия обечайкой трубного пучка 5. Последняя используется для защиты корпуса от воздействия возможных изменений температуры натрия. Трубные доски защищены плитами-вытеснителями 3 и изолирующими прокладками 2. Разница в температурных удлинениях корпуса и труб компенсируется с помощью сильфона, установленного на корпусе или изгибами труб. Снизу и сверху к корпусу приварены камеры для входа 8 и выхода 7 теплоносителя. Из входной камеры натрий поступает в трубный пучок через отверстия в обечайке, этим обеспечивается равномерное заполнение межтрубного пространства.

ного перегрева рабочего тела в них осуществляются в трех самостоятельных вертикальных теплообменниках (модулях). Три модуля образуют секцию, а восемь секций — прямоточный парогенератор. В блоке с реактором БН-600 установлено три таких парогенератора. Секции парогенераторов соединены параллельно по теплоносителю и рабочему телу. В каждой секции натрий поступает сначала в модули основного и промежуточного пароперегревателя, а затем в модули испарителя. Конструкция модулей одинакова. Теплообменная поверхность 6 выполнена в виде пучка прямых труб (рис. 152), ввальцованных в нижнюю и верхнюю трубные доски /, натрий движется в межтрубном пространстве, продольно омывая трубы, рабочее тело (вода и пароводяная смесь в испарителе, пар — в основном и промежуточном перегревателях) — в трубах. Корпус модуля 4 отделен от потока натрия обечайкой трубного пучка 5. Последняя используется для защиты корпуса от воздействия возможных изменений температуры натрия. Трубные доски защищены плитами-вытеснителями 3 и изолирующими прокладками 2. Разница в температурных удлинениях корпуса и труб компенсируется с помощью сильфона, установленного на корпусе или изгибами труб. Снизу и сверху к корпусу приварены камеры для входа 8 и выхода 7 теплоносителя. Из входной камеры натрий поступает в трубный пучок через отверстия в обечайке, этим обеспечивается равномерное заполнение межтрубного пространства.

Клеи и технология приклеивания общеизвестны [17], так что-здесь об этом будет сказано кратко. В качестве клеев применяют преимущественно органические вещества, которые отверждаются благодаря полимеризации или поликонденсации. Самыми распространенными являются клеи на основе эпоксидных смол, акрилонитрила, цианакрилата или фенольной смолы, причем последняя используется чаще всего. Для отверждения нужны сравнительно высокие давления и температуры (например, 8—10-^, 170° С). Поверхность-упругого элемента перед приклеиванием тщательно очищается механическими и химическими средствами, а затем к ней приклеивают тензорезисторы на слои- соответствующих клеящих и изолирующих веществ. Процесс отверждения ведут по специальной температурно-временной программе. После окончания процессов «послеотвержде-ния», если таковые имеют место, приклеенные тензорезисторы защищаются от действия окружающей среды (см. ниже).

Наряду с производством совершенных станков и автоматических линий конструируются и устройства для очистки деталей металлическими щетками. Автоматическая и полуавтоматическая щеточная очистка занимает значительный удельный вес в очистных операциях. В настоящее время механической щёточной очистке на предприятиях с большим объемом сварочных работ отводится ведущее место. Очистка от ржавчины, окалины и эрозии больших металлических поверхностей металлическими щетками эффективно применяется в судостроении. При этом скорость очистки составляет 1—1,5 м/мин, ширина очищаемого слоя 35—40 мм. За рубежом многие фирмы выпускают специальное оборудование для щеточной очистки деталей, которая используется в таких ведущих отраслях промышленности, как авто-, авиа- и станкостроение. Щеточная очистка хорошо зарекомендовала себя при очистке деталей из стали, чугуна и цветных металлов. Кроме сварочных деталей, последняя используется для очистки рессор, бамперов автомобилей, зубчатых колес, резьбовых поверхностей, а также для снятия заусенцев, острых кромок и т. д.

Исходя из химического состава стекла, по формулам (2) или (5) можно рассчитать его плотность, по формуле (3) — удельную теплоемкость, а коэффициент теплового расширения и показатель преломления стекла рассчитывают по формулам (1) или (4), причем последняя используется также для расчета диэлектрической проницаемости, средней дисперсии (пр — пс) и поверхностного натяжения (при 1300° С)

шарикоподшипниковыми направляющими 7, а от вращения— за счет упругих свойств динамометрической пружины (последняя используется при исследовании зависимости момента трения в АУ МЖО от скорости, реологических свойств МЖ в функции напряженности магнитного поля, температуры, зазора и т. д.). Направляющие 7 расположены под утлом 120° друг к другу. НО 6 выполнен в форме закрытой чаши (для заливки и удержания IB рабочем зазоре МЖ) и через резьбовое соединение связан с внешним вращающимся кольцом 6' подшипника скольжения. Предусмотрена фиксация образна относительно кольца. Внутреннее кольцо 9 закреплено на трансформаторе 1.

Более простым, но менее точным является построение по одной имеющейся диаграмме двух других способами графического дифференцирования и интегрирования. При анализе обычно легко получить диаграмму s = ^ (t) построениями на чертеже механизма; тогда две остальные диаграммы строятся путем двукратного графического дифференцирования. При проектировании кулачковых механизмов часто задается закон изменения ускорения а= fa (0. двукратным графическим интегрированием которого получают диаграммы f=/a (0 и s=/i (/). Последняя используется для профилирования кулачка.

Более простым, но значительно менее точным является построение по одной имеющейся диаграмме двух других способами графического дифференцирования и интегрирования (см. стр. 534). При анализе обычно легко получить диаграмму s=fi (t) элементарными построениями на чертеже механизма; тогда две остальные диаграммы строятся путем двукратного графического дифференцирования. При синтезе кулачковых механизмов часто задается удобный для интегрирования в аналитической форме закон изменения ускорения о =/,(?), двукратным интегрированием которого получают диаграммы г/=/8(?) и s = fi(t). Последняя используется для профилирования кулачка.

Более простым, но значительно менее точным является построение по одной имеющейся диаграмме двух других способами графического дифференцирования и интегрирования (см. стр. 516). При анализе обычно легко получить диаграмму s «== fi (f) элементарными построениями на чертеже механизма; тогда две остальные диаграммы строятся путем двукратного графического дифференцирования. При синтезе кулачковых механизмов часто задается закон изменения ускорения а = /8 (f), двукратным графическим интегрированием которого получают диаграммы v = = /2 С) и s = /1 (f). Последняя используется для профилирования кулачка.

В большинстве газогенераторов, работающих на древесине, последняя используется после предварительной естественной или искусственной подсушки.

Поскольку при горячей деформации давления, необходимые для формоизменения нагретого металла, ниже, чем при холодной деформации, последняя используется для поковок малой массы (ориентировочно менее 1 кг).

(окислов), входящих в состав стекла; Mi — молекулярные веса компонентов (окислов), содержащихся в стекле. Исходя из химического состава стекла, по формулам (2) или (5) можно рассчитать его плотность, по формуле (3) — удельную теплоемкость, а коэффициент теплового расширения и показатель преломления стекла рассчитывают по формулам (1) или (4), причем последняя используется также для расчета диэлектрической проницаемости, средней дисперсии (пр — пс) и поверхностного натяжения (при 1300° С) стекла.

введении опор между каждым коленом. Последняя конструкция б применяется почти всегда.

Конструкции 7, 8 подвесного рамного кронштейна, нагруженного растягивающей силой Р, являются ошибочными. Вследствие криволинейной формы стержня рамы подвергаются изгибу (светлые стрелки). Изгиб можно несколько уменьшить введением подкрепляющей перемычки 9 и практически устранить введением сплошной перегородки п между стержнями 10. Последняя конструкция, однако, невыгодна по массе.

Открытая конструкция б крышки проще в изготовлении, чем конструкция а, требующая стержневой формовки. Однако последняя конструкция имеет более красивый внешний вид; гладкость наружных очертаний облегчает поддержание опрятного состояния машины.

Двигатель АЛ-31Ф "требователен" к технологическим процессам изготовления и к допускам на размеры деталей, что, в свою очередь, потребовало значительного технического перевооружения производства, особенно внедрения новых технологий в литейном производстве. Задача освоения технологии изготовления новой конструкции авиационного двигателя АЛ-31Ф потребовала новых конструкций охлаждаемых лопаток. Методом литья на ОАО "УМ-ПО" внедрялись рабочие турбинные лопатки без припуска по перу конструкции "штырковой" (на первом этапе 1980 - 1985 гг.) и с циклонно-вихревой системой охлаждения (на втором этапе 1980 -1990 гг.). Конструкции их показаны на рис. 114. Наиболее сложная последняя конструкция с многочисленными перемычками с тонкими ребрами. Она имеет 19 охлаждаемых каналов, расположенных по углом 30° к оси лопатки, пятнадцатью перемычками и десятью отверстиями диаметром 0,85 - 0,95 мм, а длина отливки 150 мм, что значительно усложнило задачу изготовления керамических стержней по сравнению с отливкой первого варианта (см. рис. 204).

Слесарные уровни разделяются на уровни с неподвижно установленной ампулой (фиг. 28, а) и с микрометрическим винтом (фиг. 28, б). Последняя конструкция допускает регулирование положения ампулы относительно основания корпуса.

Во многих случаях _жесткость системы удается увеличить введением дополнительных опор (рис. ИЗ). В конструкции а коленчатый вал оперт в трех подшипниках. Система имеет малую жесткость; для ее увеличения щекам и шейкам вала необходимо придать большие сечения. Жесткость резко увеличивается при введении опор между каждым коленом. Последняя конструкция 6 применяется почти всегда.

Конструкции 7,8 подвесного рамного кронштейна, нагруженного растягивающей силой Р, являются ошибочными. .Вследствие криволинейной формы стержня рамы подвергаются изгибу (светлые стрелки). Изгиб можно несколько уменьшить введением подкрепляющей перемычки 9 и практически устранить введением сплошной перегородки п между стержнями 10, Последняя конструкция, однако, невыгодна по массе.

Открытая конструкция б крышки проще в изготовлении, чем конструкция а, требующая стержневой формовки. Однако последняя конструкция имеет более красивый внешний вид; гладкость наружных очертаний облегчает поддержание опрятного состояния машины.

винт. Цапфа изготовляется или за одно целое с корпусом зенкера, или сменной. Последняя конструкция более предпочтительна, так как позволяет увеличить количество заточек, облегчает процесс заточки, допускает использование зенкера для группы диаметров при смене одного размера цапфы на другой.

б) Ползун. Применяют два типа ползунов: односторонний (фиг. 33), в котором нормальное давление при переднем ходе воспринимает основная трущаяся поверхность ползуна а, залитая баббитом, а для обратного хода служат две узкие опорные щеки Ь', двухсторонний (фиг. 34) — с четырьмя одинаковыми опорными поверхностями. Последняя конструкция сложнее первой, но зато обеспечивает лучший доступ к деталям „движе^ ния". Материал ползунов—литая сталь пов. „Б« марки 35-5019. Поверхности ползуна, залитые баббитом, имеют параллельно расположенные канавки для смазки.

Головки ветродвигателей выполняются по двум схемам: с приводом к вертикальному валу или штанге, съём энергии с которых производится внизу башни, и с приёмником энергии (генератором), расположенным в головке. Последняя конструкция показана на фиг. 64. Головка быстроходного ветродвигателя ВИМ Д-5 (диаметр 5 м, п = 160, N = = 2,7 л. с. при 8 м/сек, трёхкрылый с регулированием поворота всей лопасти около маха) дааа