Последнее достигается

лита). На второй стадии трещина растет с постоянной скоростью в результате электрохимического растворения металла. Это допущение связано с отмеченной в разделе 1.3 квазистационарностью процесса на этапах 1 и 2 и согласуется с коррозионной кинетикой. Как было показано Л.Я. Цикерманом [102], с погрешностью 3-5% глубинный показатель коррозии может быть описан с помощью механизма растворения металла с постоянно установившейся скоростью. Продолжительностью третьей стадии (механического до-лома) можно пренебречь по сравнению с временем протекания двух первых стадий. Последнее допущение основано на результатах многочисленных исследований по искусственному разрушению полномерных труб, изготовленных из современных трубных сталей, проведенных в нашей стране и за рубежом. Время до разрушения определяется в основном продолжительностью второй стадии. При этом коррозионная трещина проходит путь L:

[я на то. что время до отказа подчиняется закону распределили", елмвкоку к нормальному, испольеовать данный параметр для прогно-еирэвания КР МТ не щ дотавляется возможным вследстзио большого разброса интервала между минимальным и максимальным временами до разрушения (до 9 лёт). Поэтому в УГКТУ была предложена модель отказа, учитывающая особенно.™ развития трещины в условиях КР. Б основе которой лежит рассмотренная в разделе 1.3 треогапная схема, дополненная подготовительной стадией I, включтощей в себя образование КБС и микроочагов растрескивания. Эта стадия предшествует протеканию 1 и 2 этапов (см. раздел 1.3), которые в силу отмеченной взаимной сопряженности объединены в рассматриваемом случае в одну стадию II - рост коррозионной трещины. III стадия-механический долом. При рассмотрении модели были сделаны следу~ паде допущения. Длительность первой стадии определялась временем образования КБС и микроочагов растрескивания. Для оценочных рас-1;етсв оно принималось равным полгода, что по ревультатам прове-ле-гшш в нашей стране и еа рубежом исследований соответствует времени обрааования электролита, необходимого для протекания про пеоса КР (время подготовки микроочагов растрескивания несоиемери-ио меньше времени образования приэлектродного электролита). На ьторсй стадии трещина растет с постоянной скоростью в результате электрохимического растворения металла. Это допущение связано с отмеченной в разделе 1.3 квазистационарностью процесса на этапах ] и 2 и согласуется коррозионной кинетикой. Как было показано Л.Я. Цикерманом, с погрешностью 3-5% глубинный показатель корро-ьии может быть описан с помощью механизма растворения металла с постоянно установившейся скоростью. Продолжительностью третьей стадии (механического долома) ыожно пренебречь по сравнению с временем протекания двух первых стадий. Последнее допущение о-но-наао на результатах многочисленньк исследований по искусственному разрушению полномершх труб ( изготовленных из современных трубных -талей), проведенных в нашей стране и за рубежом.

ний координатных осей не учитывается. Допущение 3 соответствует идеальной предпосылке приближения Фойгта при расчете модуля упругости материала вдоль волокон. Согласно допущению 4 структурные параметры влияют на поперечную деформацию композиционного материала только через объемный коэффициент армирования. Упаковка волокон в поперечном сечении материала и изменение плотности по сечению при этом не учитываются. Допущение 5 исключает рассмотрение концентрации напряжений в компонентах на границе волокно— матрица при расчете констант. Именно последнее допущение позволяет получить достаточно простые расчетные выражения для упругих характеристик. Вывод формул для упругих характеристик ортогонально-армированного слоя основан на принципе частичного сглаживания структуры материала. Он содержит, во-первых, определение характеристик анизотропного «связующего» — модифицированной матрицы, во-вторых, определение свойств однонаправленного слоя с модифицированной матрицей. Последняя получается усреднением (в этом и состоит принцип частичного сглаживания) арматуры, расположенной ортогонально по отношению к слою, со связующим. Плоскость изотропии приведенной матрицы совпадает с плоскостью слоя.

С теоретической точки зрения, уравнение (6) неверно, так как предполагает линейность напряжений и деформаций вплоть до разрушения и не учитывает различия в свойствах слоев; последнее допущение справедливо только в случае, когда все слои идентичны и имеют одинаковую ориентацию.

Основные из этих допущений связаны с представлением полного сопротивления каждого электрода в виде суммы омического и поляризационного сопротивлений, а омических сопротивлений удаленных друг от друга (разнесенных) электродов — в виде суммы сопротивлений растекания уединенных проводников той же формы. Последнее допущение используется обычно в тех случаях, когда расстояние между электродами превышает наибольший размер каждого из них не менее, чем в 5 раз.

Чтобы выяснить изменение напряженного состояния в материале при отражении от свободной поверхности плоской упруго-пластической волны нагрузки, амплитуда которой сравнима с пределом упругости по Гюгонио, проанализируем волновую картину в материале при соударении двух дисков [269]. Для упрощения анализа ограничимся рассмотрением соударения пластины определенной толщины, движущейся со скоростью »б, с неподвижным образцом удвоенной толщины из того же материала. Не ограничивая общности рассмотрения, принимаем: а) скорость распространения напряжений при упругом поведении материала (скорость распространения упругих возмущений) равна скорости распространения продольной упругой волны а0 независимо от интенсивности волны как при нагрузке, так и при разгрузке; б) пластическая деформация одного знака не меняет предел текучести материала при перемене знака деформации, т. е. эффектом Баушингера можно пренебречь; в) скорость распространения возмущений, связанных с пластической деформацией, изменяется в соответствии с изменением величины деформации по одному и тому же закону при нагрузке и разгрузке, т. е. эффектами, обусловленными вязкой составляющей сопротивления при распространении упруго-пластических волн, пренебрегаем. Последнее допущение требует пояснения. Как показано выше, при распространении упруго-пластической волны вблизи поверхности нагружения конфигурация фронта волны меняется в связи с проявлением зависимости сопротивления сдвигу от скорости пластического сдвига. При удалении от контактной поверхности конфигурация волны за упругим предвестником приобретает стабильность и может быть определена на основе деформационной теории распространения волн. Анало-

ний координатных осей не учитывается. Допущение 3 соответствует идеальной предпосылке приближения Фойгта при расчете модуля упругости материала вдоль волокон. Согласно допущению 4 структурные параметры влияют на поперечную деформацию композиционного материала только через объемный коэффициент армирования. Упаковка волокон в поперечном сечении материала и изменение плотности по сечению при этом не учитываются. Допущение 5 исключает рассмотрение концентрации напряжений в компонентах на границе волокно— матрица при расчете констант. Именно последнее допущение позволяет получить достаточно простые расчетные выражения для упругих характеристик. Вывод формул для упругих характеристик ортогонально-армированного слоя основан на принципе частичного сглаживания структуры материала. Он содержит, во-первых, определение характеристик анизотропного «связующего» — модифицированной матрицы, во-вторых, определение свойств однонаправленного слоя с модифицированной матрицей. Последняя получается усреднением (в этом и состоит принцип частичного сглаживания) арматуры, расположенной ортогонально по отношению к слою, со связующим. Плоскость изотропии приведенной матрицы совпадает с плоскостью слоя.

Кроме того, предполагалось, что капли жидкости в области кризиса кипения II рода имеют одинаковый диаметр и равномерно распределены по сечению канала. Последнее допущение вполне оправдано, так как все капли достаточно часто соприкасаются с перегретой поверхностью теплообмена, получая при этом значительный поперечный импульс.

поверхности. Расчётные формулы для их определения см. в табл. 7. В основу их положена II теория прочности. Расчёт ведётся по тангенциальной деформации и без учёта влияния днищ. Последнее допущение повышает надёжность расчёта [8].

Или же можно выбрать две постоянные температуры, вроде температуры плавления льда и температуры насыщенных паров воды и обозначить их разность любым числом, например 100. Последнее допущение он считал единственно удобным при современном ему состоянии науки, учитывая необходимость сохранения связи с практической термометрией, но первое допущение значительно предпочтительнее теоретически и должно быть в конце концов принято [2]. Температурную шкалу с одной реперной точкой отмечал и Д. И. Менделеев. X Генеральная конференция по мерам и весам, состоявшаяся в 1954 г., ввела новое определение абсолютной термодинамической шкалы, положив в его основу одну реперную точку, — тройную точку воды и, приняв ее значение точно 273, 16° К (принципиально можно принять любое число). Соответственно этому была построена и новая стоградусная шкала, нуль которой был принят на 0,01° ниже температуры тройной точки, (по Международной шкале 1927 г. температура тройной точки воды равна + 0,0099°). Таким образом,

Для оценки эффективности выполнения канавок на внутренней поверхности зоны охлаждения рассмотрим приближенный анализ процесса конденсации на внутренней поверхности вращающегося цилиндра. Примем допущения, аналогичные анализу конденсации Нуссель-та: теплоотвод по всей поверхности конденсации будем считать постоянным и равным среднему значению по поверхности q = Q/FK = X(Tn—Tc)/6 = const, а толщину пленки конденсата — значительно меньшей радиуса кривизны поверхности конденсации бОтсутствие разбрызгивания и связанных с этим очагов коррозии благоприятно при сварке коррозионно-стойких и жаростойких сталей. Однако струйный перенос возможен на токах выше критического, при которых возможно образование прожогов при сварке тонколистового металла. Добавка в аргон до 3—5% кислорода уменьшает величину критического тока. Кроме того, создание при этом окислительной атмосферы в зоне дуги уменьшает и вероятность образования пор, вызванных водородом. Последнее достигается и применением смеси аргона с 15—20% углекислого газа. Это позволяет уменьшить н расход дорогого и дефицитного аргона. Однако при указанных добавках газов увеличивается угар легирующих элементов, а при добавке углекислого газа возможно и науглероживание металла шва. Добавкой к аргону 5—10% азота может быть повышено его содержание в металле шва. Азот, являясь сильным аустенитизатором, позволяет изменять структуру металла низа.

4°. Для надежной работы механизмов фрикционных передач необходимо исключить проскальзывание между соприкасающимися колесами. Для этого надо, чтобы сила трения, возникающая между соприкасающимися элементами, была достаточной. Последнее достигается прижатием одного колеса к другому обычно с помощью пружин. Таким образом, соприкасающиеся элементы колес оказываются сильно нагруженными, деформируются и изнашиваются в процессе работы. Деформация соприкасающихся элементов и их проскальзывание вызывают износ поверхностей касания.

При данном же содержании углерода число карбидных частиц, а следовательно, и площадь поверхности раздела фаз будут возрастать при измельчении карбидов. Последнее достигается термической обработкой. Так, нормализованное состояние по размеру частиц упрочняющей фазы (цементита) может быть уподоблено состоянию, изображенному на схеме рис. 221,а, а после закалки с последующим отпуском в зависимости от его температуры — состояниям, изображенным на рис. 221,6 или 221,б; измельчение карбидной составляющей, происходящее при этом, и объясняет более высокую прочность закаленной и отпущенной стали по сравнению с нормализованной.

Если продувать горячий воздух сквозь слой, состоящий из мелких частиц (обычно корундовые диаметром 200—500 мкм), то такой слой «кипит», превращаясь как бы в жидкость. В него можно погружать изделия, и он будет средой нагрева, если имеет высокую температуру. Последнее достигается продуванием сквозь него горячего воздуха. Вместо воздуха можно использовать и другие среды, в том числе нейтральные. Кипящий слой — универсальная среда, которая может служить, например, закалочной средой (естественно, продуваемый воздух в этом случае холодный). Интенсивность охлаждения кипящего слоя занимает промежуточное положение между водой и маслом. Используя вместо воздуха разные активные среды, в нем можно производить разные операции химикотермической обработки — цементацию, азотирование и т. д.

Автоматизация основных процессов радиографии. Необходимость сокращения ручного труда при получении радиографического снимка, оценке качества изделия и оформлении результатов контроля требует автоматизации трех взаимосвязанных процессов: экспономстрии, фотообработки и расшифровки снимков. В экспо-нометрии важно обеспечить получение требуемой плотности почернения снимка. Последнее достигается применением экспонометров— приборов, трансформирующих ионизированное излучение в электроимпульсы с классификацией их по продолжительности и амплитуде. Требуемая плотность почернения достигается определенным количеством электроимпульсов, автоматическим управлением процессом контроля.

Выравнивание границ и рост зерен связаны со стремлением системы к более равновесному состоянию с меньшей свободной энергией. В соответствии с этим в литом металле после завершения кристаллизации и в отожженном металле при нагреве происходят изменения в положении границ зерен, приводящие к снижению их поверхностной энергии. Последнее достигается в результате уменьшения суммарной поверхности зерен. Она уменьшается в результате выравнивания волнистых участков на границах и уменьшения числа зерен, т. е. увеличения их размеров (рис. 13.12,а). Этот процесс называется собирательной или вторичной рекристаллизацией. Рекристаллизация реализуется в результате смещения или миграции границ зерен.

Ремни из синтетических материалов весьма перспективны. Они обладают высокой прочностью и долговечностью. Надежно работают при малых диаметрах шкивов. Применяют их во всех отраслях машиностроения и особенно широко в станкостроительной и подшипниковой промышленности, где повышены требования к точности обработки изделия. Последнее достигается снижением колебаний привода вследствие малой массы ремня.

Сложный неравновесный процесс электронно-лучевой сварки (ЭЛС) — перспективный способ соединения металлов, обеспечивающий высокий эффективный КПД и концентрацию Мощности, малые объем расплава и энерговложение в изделие, вакуумный переплав в хорошую защиту. Медь обладает большой теплопроводностью, жйдко-текучестью, интенсивным испарением и разбрызгиванием металла при сварка. Поэтому ввод тепла должен быть достаточно интенсивным, но не превышать некоторого критического значения, приводящего к неустойчивой гидродинамике парогазового канала. Хорошее качество шва достижимо ЭЛС горизонтальным пучком при молом содержания примесей И адсорбированных газов в соединяемых кромках, собранных в «замок». Оптимизируемыми параметрами являются скорость сварку и распределение плотности Мощности, которое должно иметь максимум смешенный за пределы приосевой области пучка. При исходном нормальном распределении последнее достигается круговой развёрткой пучка. Величина радиуса развертки является управлением для источника тепла, формируя требуемые двухгорбую форму распределения и интенсивность нагрева. ЭЛС модели сектора пдронного поглотителя из меди Ml толщиной 10...20 мм позволила определить область удовлетворительного формирования шва при ускоряющем напряжении 30 кВ в диапазоне режимов: ток пучка 250...310 мА; скорость сварки 4...6,б мм/с; радиус развертки пучка 0,5... 1,5 мм; частота 800...2000 Гц. Точное значение параметров режима зависит от величины плотности мощности ва оси исходного пучка и его радиуса. Дня наших условий они составили соответственно 1,27*10° Вт/см2 и 1,0 мм.

Применим уравнения (38.1), (38.2) к задаче о растяжении плоскости с трещиной в случаи малой пластической зоны. Последнее достигается разложением левой части уравнения (38.1) в ряд Маклорона в окрестности о ~ 0. Получаем

4°. Для надежной работы механизмов фрикционных передач необходимо исключить проскальзывание между соприкасающимися колесами. Для этого надо, чтобы сила трения, возникающая между соприкасающимися элементами, была достаточной. Последнее достигается прижатием одного колеса к другому обычно с помощью пружин. Таким образом, соприкасающиеся элементы колес оказываются сильно нагруженными, деформируются и изнашиваются в процессе работы. Деформация соприкасающихся элементов и их проскальзывание вызывают износ поверхностей касания.

Для обеспечения надежной работы контактирующие поверхности должны иметь высокую поверхностную прочность. Последнее достигается термической и химико-термической обработкой деталей.