Погрешность измерений

Погрешность приспособлений возникает в результате неточности его изготовления и износа при эксплуатации. В общем случае погрешность изготовления приспособления не должна превышать 1/3 — 1/5 доли допуска на соответствующий обрабатываемый размер детали**.

Сверление по кондуктору в сравнении с другими названными методами получения отверстий малых диаметров является малопроизводительным и менее точным. При сверлении по кондуктору затрачивается значительное время на установку кондуктора или закладку в него детали, крепление и выем ее после сверления. Сверление малых отверстий по кондуктору менее точно потому, что к погрешности сверления вследствие зазора между сверлом и отверстием направляющей втулки добавляется погрешность изготовления кондуктора. При сверлении по кондуктору достигают точности межцентровых расстояний 0,05 мм на координату.

Геометрическую погрешность станка AI = 30 мкм; погрешность базирования Л2 = 0 (вследствие совпадения измерительной и установочной баз); погрешность закрепления Д3 = 20 мкм; погрешность изсотовления приспособления Д4 = 20 мкм; погрешность изготовления инструмента ДБ = 0 (предполагаем что настройку на размер ведут по наиболее выступающему зубу фрезы, а следовательно, биение зубьев не влияет на контролируемый параметр); погрешность настройки фрезы на размер Д, = 40 мкм; погрешность, связанная с размерным износом инструмента, Д, = 0 (считаем, что ее можно компенсировать поднастройкой фрезы); погрешность измерений Д8 = 90 мкм; погрешность, вызванная отжатием фрезы от заготовки под действием сил резания, Д8 = 30 мкм.

где Адейст — истинная толщина покрытия в поверяемой точке площади; бизг—погрешность изготовления или отклонение толщины покрытия в поверяемой точке от его среднего значения; Аатт — ошибка прибора, при помощи которого производилась аттестация толщины покрытия; б — погрешность измерения толщины покрытия прибором-толщиномером.

Результаты статистического анализа показали, что применение после фрезерования сегмента в качестве доводкой операции шлифования позволяет почти полностью устранить систематическую погрешность изготовления. Площадь сегментных отражателей легко подсчитать по таблицам элементов круга согласно значениям глубины фрезерования, измеренным индикатором с игольчатым нутромером. Точность измерения составляет ±0,01 мм.

ность базовой поверхности детали, но и погрешность изготовления и установки самой призмы на приспособлении. Точно расположить оси призмы при изготовлении приспособления часто бывает довольно затруднительно. Кроме того, нарушение точности этой установки может происходить при эксплуатации приспособления в результате износа поверхностей призмы или других деталей приспособления за счет ударов по призме, деформации литого корпуса или плиты приспособления. В этих случаях рекомендуется конструкция призмы, имеющей регулирование углового положения оси в вертикальной и горизонтальной плоскостях (фиг. 7).

Хорошие результаты дает установка роликов на иглах (фиг. 10). При этом отсутствует погрешность изготовления колец шарикоподшипника и сохраняется лишь погрешность биения и отклонения от правильной цилиндрической формы самого ролика, которая при изготовлении может быть сведена до минимума. Подобные игольчатые подшипники, изготовляемые пригонкой без зазоров, обладают высокой точностью и чувствительностью.

Осевые и радиальные силы отсутствуют, погрешность изготовления зубьев не имеет значения. Передача может бьпь использована в машиностроении в особо точных машинах.

где 6ff — погрешность установки приспособления на станке; 83 — йогрешность вследствие конструктивных зазоров, необходимых для посадки на установочные элементы приспособления; бп — погрешность перекоса или смещения инструмента, возникающая из-за неточности изготовлений направляющих элементов приспособления. Если направляющие отсутствуют, погрешность 6Л не учитывается; б/ — погрешность изготовления деталей приспособления.

Все технологические факторы, вызывающие суммарную погрешность изготовления, систематизируются в зависимости от классов чистоты обработанной поверхности, классов точности и отклонений диаметральных размеров по ГОСТу и ОСТу. Соответствие классов чистоты поверхности заданным классам точности и отклонениям размеров выявлено в результате анализа требуемой точности изготовления деталей машин.

На всех вышеперечисленных операциях погрешность изготовления оценивалась рассеиванием размеров партии деталей 6а и положением центра их группирования А.

Измерительными приборами при проведении испытаний по ГОСТ 17.2.2.03—77 являются газоанализатор, основанный на любом принципе определения концентраций окиси углерода, и тахометр. Измерительный прибор должен иметь шкалу, отградуированную в процентах объемных долей СО от 0 до 5 или от 0 до 12, погрешность измерений переносного газоанализатора не должна превышать ±1,5% от верхнего предела по шкале, стационарного — не более ±2,5%. Постоянная времени прибора не должна быть более 20 с. Погрешность определения частоты вращения вала двигателя — не более ± 2,5%.

Геометрическую погрешность станка AI = 30 мкм; погрешность базирования Л2 = 0 (вследствие совпадения измерительной и установочной баз); погрешность закрепления Д3 = 20 мкм; погрешность изсотовления приспособления Д4 = 20 мкм; погрешность изготовления инструмента ДБ = 0 (предполагаем что настройку на размер ведут по наиболее выступающему зубу фрезы, а следовательно, биение зубьев не влияет на контролируемый параметр); погрешность настройки фрезы на размер Д, = 40 мкм; погрешность, связанная с размерным износом инструмента, Д, = 0 (считаем, что ее можно компенсировать поднастройкой фрезы); погрешность измерений Д8 = 90 мкм; погрешность, вызванная отжатием фрезы от заготовки под действием сил резания, Д8 = 30 мкм.

При УЗТ объектов различных типов в соответствии с унифицированной методикой контроля ПМАЭГ-7-031 погрешность измерений определяется при доверительной вероятности Р = 0,95. Погрешность при доверительной вероятности Р > 0,95 должна быть определена по специальной методике.

С увеличением содержания ферритной фазы выше определенной нормы резко снижается пластичность сталей при механической обработке, образуются трещины и другие нарушения сплошности. При повышенном содержании ферритной фазы в сварных соединениях резко уменьшается их прочность. Для определения содержания ферритной фазы в ряде случаев могут быть использованы приборы, действие которых основано на измерении магнитной проницаемости. Показания ферритометров в существенной мере зависят от магнитных характеристик материала контролируемого объекта, поэтому для градуировки необходимо применять специальные рабочие образцы (эталоны) с известным содержанием ферритной фазы. По принципам работы ферритометры близки к магнитным толщиномерам, хотя в их работе используются другие магнитные характеристики материала. Портативный магнитный ферритометр - толщиномер магнитный ФТМ-2 (разработчик прибора - филиал ФНПЦ "Прибор"), изображенный на рисунке 3.4.9, предназначен для измерения толвганы покрытий и относительного содержания ферритной фазы (а-фазы) в сварных швах. Диапазон измерений толщин покрытий: 0 - 2000 мкм, ферритной фазы: 0,05 - 25 %. Погрешность измерений ± 5 %

Толщшомеры диэлектрических покрытий на электропроводящих основаниях. К диэлектрическим покрытиям на электропроводящем основании относятся различные оксидные, фосфатные, лакокрасочные, керамические, эмалевые, пластмассовые и другие покрытия на магнитных и немагнитных металлах и сплавах. Толщиномеры в этом случае представляют собой измерители зазора. Выбрав достаточно большое значение обобщенного параметра контроля, можно получить хорошую чувствительность к зазору при малой погрешности, вызванной влиянием изменения удельной электрической проводимости и толщины основания. Благодаря этому удается создать толщиномеры без применения специальных схем, предназначенных для ослабления влияния мешающих факторов на показания приборов. В этих приборах применены трансформаторные накладные ВТП, благодаря чему снижена погрешность измерений и расширен диапазон допустимых температур окружающей среды.

При контроле толщины электропроводящих изделий большое влияние на погрешность измерений оказывают изменения удельной электрической проводимости и магнитных свойств, вызванные изменением структуры материала, а также изменение расстояния между ВТП и поверхностью контролируемого объекта. При контроле гальванических покрытий к этим факторам добавляют отклонения толщины, электрической проводимости и магнитной проницаемости самого основания, на которое нанесено покрытие.

Данный метод позволяет получать исчерпывающий объем информации от остаточных напряжениях (величины, знаки, направление главных осей) в конкретной точке поверхности объекта. Измерения проводятся с чувствительностью 0,05 — 0,15 предела текучести материала (в зависимости от диаметра отпечатка). Погрешность измерений по отношению к среднестатистическим значениям с 95 % доверительной вероятностью не превышает 10 %.

На практике одним из основных методов реализации створных способов измерения углов перекоса ходовых колес является оптический метод, при котором от створа с помощью линейки боковым нивелированием измеряют отклонения противоположных концов диаметров колес крана. В работе [23] выполнен анализ оптического метода. Так, согласно ГОСТ 24378-80/" Е максимальные углы перекоса колес мостовых кранов не должны превышать 0,002 рад. Пределы допускаемых погрешностей измерений в машиностроении установлены по ГОСТ 8.051-81 (СТ СЭВ 303-76) в среднем 20-35 % допуска в зависимости от класса точности. Для определения перекоса колес принимают погрешность измерений а = 20 % от <р или а = q> /5 = 82". В этом случае точность определения величин <зг, и 6, (рис.46) должна быть m = Q,6Da/^2p — 0,12 мм. Получить такую точность методом бокового нивелирования практически невозможно, так как только погрешность отсчета составляет около 0,3 мм, а еще необходимо учесть влияние ошибок центрирования прибора, визирной цепи, делений реечки, ее неперпендикулярность визирному лучу, перефокусировки зрительной трубы и другие факторы, суммарное влияние которых в несколько раз превысит требуемую точность а. Кроме того, сокращение замерной базы колеса до (0,5-0,6)D сказывается на точности определения угла его перекоса до такой степени, которую невозможно компенсировать даже с помощью специального визирного приспособления - штангенциркуля с подвижной маркой и насадки на трубу теодолита, содержащую оптический микрометр и плоскопараллельную пластинку.

Для дальнейшего повышения точности стремятся увеличить крутизну фронта акустического импульса, по которому выполняют измерение. Для этого используют генератор, обеспечивающий крутой фронт электрического импульса, расширяют полосы частот усилителя и преобразователя в сторону высоких частот, от которых зависит крутизна фронта. Отсюда возникает необходимость применения особо широкополосных преобразователей. Принимаемые меры позволяют уменьшить х до 0,005 и соответственно погрешность измерений до 0,01 мм. 236

Как правило, шкала В.э.п. градуируется в действующих (среднеквад-ратических) значениях измеряемой электрич. величины; в случае несинусоидальной формы измеряемой величины значительно возрастает погрешность измерений. Достоинства В.э.п.: высокая чувствительность по току, малое собств. потребление мощности, возможность использования при повыш. частотах (до 10-20 кГц).

ми макромолекулами может отсутствовать. Типичные представители высокоэластичных материалов - каучу-ки и резины на их основе. ВЫСОТОМЕР, альтиметр,-прибор для определения высоты полёта ЛА. Различают барометрич. В. и радиовысотомеры. Принцип действия барометрич. В. осн. на однозначной зависимости атм. давления от высоты полёта. Изменения атм. давления воспринимаются прибором, подобным барометру-анероиду, по показаниям к-рого можно определить абс. высоту (высоту относительно нек-рого условного уровня стандартной атмосферы, на котором давление 101325 Н/м2 = 760 мм рт. ст. и гемп-ра 15 °С) и относит, высоту (высоту относительно места вылета). Барометрич. В. могут использоваться до высоты 30 км; погрешность измерений от неск. м у поверхности Земли до неск. сотен м при высоте св. 20 км. Радиовысотомеры измеряют истинную высоту (высоту над пролетаемой поверхностью).