Погрешность направления

Более точное значение ошибки механизма можно получить, если погрешность механизма оценивать с учетом вероятностного влияния погрешностей. Если положение ведомого звена меха-

Дифференциальный метод позволяет найти погрешность механизма независимо от ее причины, если имеется функциональная

Указанным методом можно воспользоваться и для учета влияния зазоров в кинематических парах на погрешность механизма. Если охватываемая деталь (рис. 1.72, а) имеет возможность перемещаться на величину зазора 6 = 2(г2 — гг), то величина смещения центров отверстия 02 и оси Oj — эксцентриситет — будет

Рис. 1.72. Учет влияния зазоров в кинематических парах на погрешность механизма.

е = 0,56 = rt —гг. Так как направление эксцентриситета (направление «выборки» зазора) определяется действием сил в кинематических парах, то сначала необходимо произвести кинетоста-тическое исследование механизма. Зная направление реакций в каждом шарнире, строим преобразованный механизм, закрепив ведущее звено и сообщив в исследуемом шарнире перемещение по направлению реакции соответствующему элементу кинематической пары. Из плана малых перемещений найдем погрешность механизма.

Погрешность механизма определяется путем непосредственных измерений в различных его положениях и по полученным данным строится график зависимости: «величина ошибки — положение ведущего звена механизма» или устанавливается (например, обработкой их по способу наименьших квадратов) аналитическая зависимость AS = А5(фвщ). Знание ошибки механизма в различных положениях используется при его регулировке и эксплуатации (например, для внесения поправки в измерительных приборах и т. п.).

Для оценки точности одного механизма необходимо определить его первичные ошибки, связанные с изготовлением и эксплуатацией, затем найти максимальное значение ошибки положения (перемещения) механизма. С этой целью приходится определять погрешности в нескольких положениях механизма. По полученным данным строится график «величина погрешности — положение ведущего звена механизма», по которому легко найти погрешность механизма в заданном положении. Погрешность механизма целесообразно представлять в виде суммы частных погрешностей, обусловленных отдельными первичными ошибками. Такие графики дают возможность определить не только максимальную погрешность/но и наглядно показывают удельный вес каждой из частных погрешностей. Последнее особенно важно для установления точности изготовления деталей и способов регулировки механизма.

Если механизм не изготовлен и первичные ошибки нельзя определить непосредственным измерением, то их величину определяют по допускаемым отклонениям на изготовление, указываемым на чертежах деталей. При этом величину первичных ошибок иногда определяют по так называемому методу расчета на «максимум — минимум», считая, что ошибки звеньев имеют предельно допустимую величину и при сборке — самые неблагоприятные сочетания. Погрешность механизма, вычисленная по методу «максимум — минимум» будет заведомо больше действительной.

При отсутствии сведений о способах изготовления деталей погрешность механизма может быть приближенно оценена по допус-

образом, чтобы результирующая погрешность механизма была наименьшей.

После того как выяснено направление эксцентриситетов между звеньями образующих вращательные пары, следует изобразить схему механизма так, как это показано на рис.324, причем направления звеньев сохраняются такими, как в механизме с номинальными размерами звеньев и без зазоров в кинематических парах, а сами эксцентриситеты изображаются в увеличенном масштабе. Для обеспечения учета влияния эксцентриситетов на погрешность механизма их следует разложить по направлению звеньев, образующих данную вращательную пару. Так, эксцентриситет еа во вращательной паре А раскладываем на е'а по направлению звена / и е"а по направлению звена 2. Точно так же поступаем и с эксцентриситетом: еь — во вращательной паре В, e0l — во вращательной паре Ог и е0г — во вращательной паре 02. Составляющие этих эксцентриситетов указаны на рис. 324.Введенные в рассмотрение составляющие эксцентриситетов как бы удлиняют или укорачивают соответствующие звенья механизма, например длина шатуна будет не /, а

Погрешность направления зуба Ff ^

Погрешность направления зуба Допуск на направление зуба ДВ0 650 Расстояние между двумя прямыми или винтовыми линиями номинального направления, лежащими на цилиндре, проходящем примерно посредине высоты зуба, и ограничивающими действительное направление зуба по всей его длине ** Только для цилиндрических колес

18. Погрешность направления зуба Допуск на погрешность направления зуба ..............

3» Погрешность направления ДВ» 3—11 1250

Погрешность направления зуба ДВ0 является показателем, харак* теризуюдцим контакт по длине зуба. Контакт по высоте зуба у прямозубых и узких косозубых колес зависит от отклонений основного шага Д<0 и профиля Д/, т. е. показателей, характеризующих плавность работы колеса.

Допуск на погрешность направления зуба (для конических колес допуск на торцовое биение зубчатого венца) fe F» 6Б0

Допуск на погрешность направления зуба F* 0,020 4>

Допуск на погрешность направления зуба

Допуск на погрешность направления зуба f» 0,020 0,020 5>

Допуск на погрешность направления зуба 0,013s»

Д50 — погрешность направления зубьев;