Последовательных положений

В процессе циклического нагружения металла его состояние изменяется таким же образом, как это происходит с открытой динамической системой, находящейся вдали от термодинамического равновесия [45]. Изменение состояния металла происходит в некотором интервале времени непрерывно, но в критические моменты происходит резкий переход к новому механизму или процессу эволюции. В процессе всей эволюции от начала циклического нагружения до достижения полного разрушения металла он претерпевает ряд последовательных переходов от одного устойчивого состояния динамического равновесия к другому.

С целью повышения производительности в гибких производственных системах применяется многошпиндельная обработка. Многоцелевые станки оснащают дополнительными магазинами с многошпиндельными насадками. Однако размеры насадок, которые могут быть установлены на многоцелевых станках, ограничены, что позволяет размещать в насадках не более четырех — шести шпинделей. Для обработки корпусных деталей относительно больших размеров используют агрегатные станки с продольно-поворотными столами, на которых устанавливают четыре — шесть1 многошпиндельных коробок. С помощью таких станков можно выполнять несколько последовательных переходов обработки одной детали или выполнять обработку различных Деталей соответственно числу шпиндельных коробок. В системах линий для массового производства можно использовать одношпиндель-ные трехкоординатные модули с ЧПУ и е инструментальным магазином. В этих модулях перемещение по всем

Заготовка для окончательной штамповки может быть изготовлена путём свободной ковки (штамповка кованой заготовки в одно-ручьевом штампе). Этот способ как малопроизводительный применим лишь для мелкосерийного производства. Для крупного штамповочного производства основным методом является штамповка в многоручьевых штампах, когда изменение формы исходной катаной заготовки в готовую поковку производится исключительно при помощи штампов. Поковки могут быть изготовлены с помощью последовательных переходов штамповки на двух и более молотах, когда нет возможности расположить в одном штампе все ручьи или когда в целях рациональной загрузки оборудования и повышения производительности (при массовом производстве поковок) производят разбивку операции по переходам или по группам переходов. Во многих случаях весьма рациональным технологическим приёмом является комбинирование кузнечных механизмов различных типов. В таких случаях после диференцирования процесса штамповки по переходам вопрос о подборе механизма решается отдельно для каждого перехода или группы переходов. Так, например, заготовка перед штамповкой на молоте может быть высажена на горизонтально-ковочной машине или покрвка после штам-.повки на молоте может гнуться на горизонтально-гибочной машине.

Пример последовательных переходов получения вальцованной заготовки представлен на фиг. 375.

Револьверные станки предназначены для обработки серии изделий сложной формы, имеющих в большинстве случаев центральное отверстие. Процесс обработки изделия разбивается на ряд последовательных переходов, во время каждого из которых работают инструменты, закреплённые в соответствующих позициях поворотной револьверной или резцовой головки.

самих автоматических линий в момент их изготовления, сборки и отладки и в ходе эксплуатации. На автоматических линиях корпусных деталей это относится к сверлильно-расточным позициям. Обработка отверстий 2—3-го классов точности с жесткими требованиями к пространственному положению выполняется за несколько последовательных переходов в нескольких позициях линии; поэтому точность обработанной детали зависит не только от точности отдельных станков или позиций, но и от точности расположения заготовки в каждой позиции. Таким образом, ставится вопрос в преемственности технологически взаимосвязанных позиций.

В ионных лазерах непрерывного действия это условие выполняется. Нижний рабочий уровень имеет очень короткое время жизни и быстро расселяется. Верхний рабочий уровень обладает значительно большим временем жизни. Заселяется он при соударениях с электронами как за счет переходов из основного состояния, так и за счет последовательных переходов с более высоко расположенных уровней.

Фиг. 74. Пример последовательных переходов при штамповке на кривошипном прессе.

В дальнейшем структурные схемы, соответствующие последнему преобразованию исходной структурной схемы (выделению первой составляющей процессов), будем называть конечными замещающими структурными схемами. Также будем называть конечными замещающими и уравнения, соответствующие этим схемам. В последующих материалах будем часто пользоваться указанными схемами и уравнениями сразу без последовательных переходов к ним от исходных замещающих структурных схем и уравнений.

Процесс механической обработки каждого из двух торцов обечайки состоит из двух последовательных переходов: подрезки прямого торца по разметке и обточки кольцевой кромки под сварку. В зависимости от вида сварки, толщины стенки и других факторов разделка выполняется по данным таблиц, приведенных выше. Обработанные кольцевые кромки проверяются при приемке шаблонами, изготовлеными из листовой трехмиллиметровой стали.

Первый способ. Определение тех изменений, которые претерпевает материал при деформировании, производится путем повторного его исследования по методу у = const. После достижения заданных значений т и у деформирование прекращают, снимают нагрузку (это может быть совмещено с регистрацией обратного упругого последействия). Можно оставлять материал под постоянным напряжением или при постоянной деформации, наблюдая за ходом процесса релаксации (соответственно деформации или напряжения). Затем снова проводят испытание по методу у = const. Выбор режима последовательных переходов от одного такого испытания к другому, равно как режимов этих испытаний, зависит от задач исследования того или иного материала.

Типовой технологический процесс автоматической сборки состоит из следующих последовательных переходов: загрузки собираемых деталей в бункерные (или другие) загрузочные устройства и предварительного ориентирования деталей в пространстве в этих устройствах; подачи сборочных элементов в зону сборки на ориентирующие и базирующие устройства; относительного ориентирования сборочных элементов с требуемой точностью; сопряжения й фиксации сборочных элемент тов с заданной точностью; контроля комплектности и качества сборочной единицы; транспортирования сборочной единицы на следующую позицию или ее съема.

При построении сопряженного профиля по методу Понселе следует обратить движение и построить заданный профиль в ряде последовательных положений, которые он занимает в относительном движении по отношению к искомому профилю; тогда искомый профиль будет огибающей кривой всех положений заданного. Сопряженный профиль по методу Рёло строится по отдельным точкам его.

2°. Для определения положений кулачкового механизма с качающимся коромыслом (рис. 6.4) можно также применить метод обращения движения. Рассмотрим перманентное движение механизма, когда угловая скорость % кулачка / принята постоянной и обобщенной координатой является угол фх поворота кулачка. Пусть кривая р — р будет профилем кулачка /. В рассматриваемом случае задача сводится к нахождению последовательных положений звена 2, точка В которого нахо-профиле р—р. Сообщаем всему механизму угловую 0) = — он, равную по величине и противополож-направлению угловой скорости «! кулачка /. Тогда / становится как бы неподвижным, а коромысло

его звеньев. Пусть, например (рис. 27.13), заданы положения звена /, занимающего последовательно положения АВЪ АВ% и АВЯ, определяемые углами ф1( ср2 и <р3, и заданы положения плоскости, принадлежащей звену 3. Положение этой плоскости задано в виде трех последовательных положений прямой DE, принадлежащей плоскости. Пусть прямая DE занимает последовательно положения DEb DE2 и DE3, определяемые углами t^, ip2 и \ps. Требуется

6°. Аналогично решается задача, если потребуется спроектировать схему кривошипно-ползунного механизма. Пусть заданы три положения плоскости кривошипа в виде трех последовательных положений AElt Л?2 и АЕ3 прямой АЕ, принадлежащей этой плоскости, и три положения ползуна С,, Са и С3 (рис. 27.20).

Пространственную форму детали определяет сочетание различных поверхностей. Для облегчения обработки конструктор стремится использовать простые геометрические поверхности: плоские, круговые цилиндрические и конические, шаровые, торовые, геликоидные. Геометрическая поверхность представляет собой совокупность последовательных положений (следов) одной производящей линии, называемой образующей, движущейся по другой производящей линии, называемой направляющей. Например, для образования круговой цилиндрической поверхности прямую линию (образующую) перемещают по окружности (направляющей). При обработке поверхностей на металлорежущих станках образующие и направля-

Образование поверхностей по методу обкатки (огибания) состоит в том, что направляющая линия 2 воспроизводится вращением заготовки. Образующая линия / получается как огибающая кривая к ряду последовательных положений режущей кромки инструмента относительно заготовки (рис. 6.3, г) благодаря согласованию двух движений подачи. Скорости движений согласуют так, что за время прохождения круглым резцом расстояния /он делает один полный оборот относительно своей оси вращения (рис. 6.3, г).

Обкатка — метод, основанный на зацеплении зубчатой пары: режущего инструмента и заготовки. Режущие кромки инструмента имеют профиль зуба сопряженной рейки (рис. 6.80, а) или сопряженного колеса (рис. 6.81, а). Боковая поверхность зуба на заготовке образуется как огибающая последовательных положений режущих

Сравнивая полученные значения с величиной и направлением внешней силы, находят вероятное направление перемещения центра вала. Повторяя вычисления для ряда последовательных положений вала через малые интервалы (например, через 5"), получают приблизительную траекторию движения центра вала, которая служит исходным материалом для следующей серии вычислений.

Чертеж (рис. 26), представляющий собой ряд последовательных положений звеньев механизма, соответствующих полному циклу его движения, называют планом положений механизма. Непрерывные линии, соединяющие на плане последовательные положения одноименных точек, дают размеченные траектории движения этих точек.

Угловое ускорение е3 кулисы найдено по касательному ускорению ав с. Угловые скорость о»2 и ускорение е2 камня 2 равны соответственно со3 и ея. Полную картину изменения кинематических характеристик механизма получим, построив планы скоростей и ускорений для ряда последовательных положений механизма, соответствующих циклу движения ведущего звена.

Из недостатков метода обкатки необходимо отметить следующие. Во-первых, профиль зуба нарезаемого колеса является огибающей к последовательным положениям режущего профиля инструмента, и чем точнее должен быть профиль зуба, тем больше необходимо иметэ таких последовательных положений режущего инструмента (больше резов). Во-вторых, при обкатке невозможно, как при некоторых методах копирования, одновременное нарезание всех зубьев колеса, т. е. метод обкатки содержит в себе принципиально меньшие возможности для дальнейшего повышения производительности, чем метод копирования.