Подвергаются термической

Проектирование привода начинается с разработки его кинематической схемы. Схему привода обычно выбирают с помощью параллельного анализа нескольких вариантов, которые подвергаются тщательной сравнительной оценке с точки зрения конструктивной целесообразности, совершенства кинематической и силовой •схем, стоимости, энергоемкости, габаритов металлоемкости и массы, удобства обслуживания, сборки-ра;;борки, регулировки и осмотра.

К недостаткам метода следует также отнести трудности, связанные с устранением термического сопротивления, возникающие в местах контакта образца с поверхностями нагревателя и холодильника. Ошибка в определении теплопроводности за счет контактного сопротивления может достигать 10. .. 20% при толщине образца 1,5. ..3,0 мм и становится еще больше при увеличении теплопроводности исследуемого материала. С целью уменьшения контактного термического сопротивления поверхности образца и теплообменников подвергаются тщательной обработке, а для обеспечения хорошего контакта создают значительные сжимающие усилия.

Большую информацию о преждевременных и недопустимых отказах, возникающих в процессе эксплуатации, могут дать рекламации потребителя, если они подвергаются тщательной обработке и анализу.

Остатки флюсов вызывают интенсивную коррозию паяных соединений, поэтому их тщательно удаляют сразу же после пайки погружением детали на 0,5—1 час в кипящий 2—3%-ный водный раствор углекислой соды, предохраняющий магний от корродирующего действия горячей воды, последующей промывкой (8—12 мин. при 20°) в 0,5%-ном растворе хромпика и в 20—30%-ном растворе хромового ангидрида, а затем в холодной и горячей воде. Промытые детали просушивают. Существенным недостатком этих флюсов является больший уд. вес, чем у припоев на основе магния, в результате чего в паяном шве могут оставаться включения флюса. Поэтому при удалении механич. обработкой литейной корки с паяных швов могут быть вскрыты поры, заполненные флюсом, в этом случае детали вновь подвергаются тщательной промывке. Флюсы для пайки магния и его сплавов при темп-pax ниже 400° не разработаны.

Зубчатые колеса со степенью точности 3—8 нарезаются методом обкатки. Сырые колеса 3, 4 и 5-й степеней точности подвергаются тщательной обработке на притирочных станках и поверхности их термически обрабатываются. Зубчатые колеса 6, 7 и 8-й степеней точности допускают при термообработке искажение формы; у колес 6-й и 7-й степеней точности шлифуются боковые профили с ба-зей на отверстие, а со степенью точности 8 — шлифуют отверстие на базе зубчатого венца. Зубчатые колеса 8, 9 и 10- степеней точности нарезаются методом копирования.

После солевой очистки титановые изделия подвергаются тщательной химической промывке в растворах следующих составов:

(Нв = 15 ч-20), легко поддающийся свиванию. Для пружин горячей навивки предварительная термическая обработка заготовок практического значения не имеет. После навивки такие пружины подвергаются тщательной термообработке [52]. Для пружин холодной навивки, изго-

Для заливки форм серым чугуном обычно применяют конические поворотные ковши, а для стали — с выдачей металла через стопор. Для отливок ковкого чугуна, а также тонкостенного литья серого чугуна рекомендуется применение барабанных ковшей. В целях лучшего отделения шлака поворотные ковши рекомендуется устраивать с носком чайнико-вого типа, а в ручных ковшах устраивать обмазываемую глиной шлакоотделительную перегородку. Футеровка и обмазка ковшей подвергаются тщательной сушке. Сушка ковшей производится вплоть до момента взятия их в работу, чтобы первый выпуск был произведён в подогретый ковш.

После остывания отливки удаляются из фор i и подвергаются тщательной очистке и контролю.

Целесообразно установочные элементы делать сменными. Поверхности сопряжения установочных элементов и корпуса приспособления подвергаются тщательной обработке (шлифованию, шабрению).

Собранные и надлежащим образом скрепленные монтажными болтами блоки подвергаются тщательной выверке.

Поскольку термической обработкой закалка + отпуск 600°С невозможно значительно повысить прочностные свойства СтЗ*, то в тех случаях, когда необходимо иметь более высокий предел текучести, применяют легированные стали. Эти стали обычно называют низколегированными, или строительными сталями повышенной прочности. В отличие от конструкционных легированных сталей, строительные стали повышенной прочности у потребителей не подвергаются термической обработке, т. е. структура и служебные характеристики формируются при производстве сталей.

а-сплапы обладают сравнительно небольшой прочностью (табл. 20), не подвергаются термической обработке, по сильно упрочняются при холодной деформации. Сплавы не хладноломки, легко свариваются и обладают высокой термической стабильностью, т. е. сохраняют свои свойсша при длительном нагреве при рабочих температурах п напряжениях. Их недостач ком является пониженная технологическая пластичность. Псевдо а-спланамн пазынают сплавы, содержащие 2—6 % [5-фазы вследствие легирования их р-стабшшзи-Реющими элементами. Это улучшает их технологическую пластпч ность и облегчает обработку давлением не ухудшая свариваемости.

К этой группе относится, например, сплав ВТ6 (рис. 12.22, б). Сплавы такого типа обладают высокой прочностью при обычной температуре и хорошей пластичностью. Они подвергаются термической обработке, однако при недостаточном контроле может появляться хрупкость. Существенным недостатком является сохранение прочности только до 430° С.

Упрочнение жаропрочных аустенитных сталей осуществляется в результате дисперсионного твердения. Для этого они подвергаются термической обработке, состоящей из закалки на аустенит и последующего длительного старения при 700—750° С.

* Цапфы валов, как правило, подвергаются термической и химико-термической обработке до твердости 56...6! HRC,, что практически не оказывает влияния на их изнашивание.

Обычно ходовые винты изготовляются из сталей 45 и 50. При необходимости получения высокой твердости винтов применяются стали 40Х, У10, ХГ, ХВГ, 65Г, которые подвергаются термической обработке.

Вместо этой конструкции мундштуков была разработана новая, с металло-керамической пористой футеровкой. Новая футеровка изготовляется из железного порошка крупностью от 60 до 90 меш, из которого прессуются пластины пористостью 50%. Спрессованные пластины подвергаются термической обработке при 1200° С, объединяющей спекание и диффузионное хромирование. Концентрация хрома на поверхности пластин около 30%, внутри около 22%. Мундштуки с металлической пористой футеровкой в течение 2 мес. испытывались на ленточном прессе ДОРСТ промышленного типа. Испытания показали, что замена «чешуи» металлокерамической пористой футеровкой позволила значительно улучшить' условия труда рабочих, повысить качество поверхности кирпича, увеличить в несколько, раз срок службы мундштука без смены водопроницаемой рубашки, исключить переувлажнение бруса и, следовательно, значительно сократить длительность сушки кирпича и связанные с этим затраты.

Полиолефины подвергаются термической деструкции при температуре — 200° С, и хотя они обладают удовлетворительной коррозионной стойкостью, показатели распространения пламени

Для обеспечения необходимого комплекса свойств отливки подвергаются термической обработке по режиму нормализации с высоким отпуском. Отливки из стали 15Х1М1ФЛ проходят две нормализации. Первая, высокотемпературная (1030—1050 °С), играет роль гомогенизации, вторая (980—1020 °С) формирует окончательные свойства отливок. Отпуск проводится при температуре 730—760 °С. Формирующаяся в стали при такой термической обработке структура зависит от скорости охлаждения при нормализации.

Аустенито-мартенситные стали подвергаются термической обработке (табл. 8) по следующей схеме [29]:

тивляются действию статической нагрузки, а при действии переменной имеют достаточный предел выносливости. Они подвергаются термической обработке с целью получения высоких механических свойств. Основной вид термической обработки — закалка с последующим отпуском при различных температурах для получения необходимых механических свойств.

Рекомендуем ознакомиться:

Подвергаются дальнейшей

Поперечном расположении

Поперечно строгальные

Поперечную прочность

Поправочный множитель

Поправочным коэффициентом

Поршневого излучателя

Поражение электрическим

Меню:

Главная страница Термины