Последующая механическая

(кривая 2). Последующая деформация приводит к уменьшению размера ячеек. Кривая 3 (рис. 4.16) определяет температурную зависимость равномерной деформации, кривая 6 — конечную деформацию рекристаллизованного металла (ek\).

ных от дислокаций, хаотически разориентированных кристаллитов-зерен размером 0,2 мкм, содержащих изгибные контуры экс-тинкции и имеющих границы без полосчатого контраста. Отжиг при 433 К в течение 2ч привел к формированию структуры с тем же самым размером зерен, но с более совершенными границами зерен, имеющими обычный полосчатый контраст. Последующая деформация при той же температуре выявила сверхпластичное поведение и привела к увеличению размера зерен вплоть до 0,5 мкм. Дополнительные результаты были сообщены в работе [144], в которой после интенсивной деформации обнаружен существенно меньший размер зерен около 0,1 мкм (рис. 3.12а). Отжиг этого материала в течение 1 ч при 343-353 К приводит к уменьшению числа контуров экстинкции в зернах. После отжига в течение 1ч при 363 К происходило улучшение структуры границ зерен, треть из которых стала обладать полосчатым контрастом. При 373 К начался рост зерен, средний размер которых достиг 0,17 мкм (рис. 3.126). Дилатометрические исследования [144] в том же температурном интервале выявили уменьшение длины

Сплавы ВМ-1, ЦМ-2, ВМ-2, ВМ-Зп изготовляют плавкой в вакууме. Литые заготовки деформируются при температуре около 1600° С, последующая деформация выполняется при 1400—200° С. Из листов сплавов ВМ-1, ЦМ-2 толщиной от 0,5 до 3 мм штамповкой при 200—600° С можно изготовлять сложные по конфигурации детали. Сплав типа ВМ-1 сваривают контактной сваркой и сваркой плавлением — аргонодуговой и электронно-лучевой в вакууме [13]. При соответствующих условиях сварки сварные соединения, полученные на листах толщиной 1 мм, мсгут иметь при комнатной температуре угол загиба от 20 до 120°, при 80—200° С угол загиба сварных соединений 180°.

Последующая деформация приводит к формированию субструк-•туры, близкой к получаемой, после патентирования.

С увеличением числа циклов нагрузки в металле новых сдвигов не образуется, а первоначальные сдвиги постепенно расширяются и превращаются в широкие полосы скольжения. Последующая деформация образца приводит к образованию микротрещин внутри полос скольжения. Повторное нагружение образца сопровождается~образованием новых трещин, которые затем сливаются и образуют трещины большой длины, видимые уже невооруженным глазом. Дальнейшее нагружение сопровождается развитием трещин до окончательного разрушения материала конструкции.

В общем случае в трехкомпонентных сплавах на основе Си — Zn напряжение начала движения дислокаций низкое, поэтому деформация скольжением осуществляется легко. Однако в сплавах Си — Al — Ni напряжение сдвига почти в три раза превышает таковое в сплавах Си — Zn — Al. Можно считать, что из-за этого сплавы Си — Al — Ni являются стабильными по отношению к циклической деформации. На рис. 2.5В показаны кривые напряжение — деформация при циклическом нагружен и и поликристаллических образцов из сплава Си — Al — Ni [58] при Т ~> Mf. Отклонение от упругого поведения характеризует деформацию, сопровождающую возникновение напряжений мартенситной фазы. Остаточная деформация, появляющаяся при снятии нагрузки, полностью исчезает в результате нагрева, затем осуществляется последующая деформация. Изменение кривых напряжение — деформация незначительно по сравнению с соответствующим изменением у сплава Си — Zn - Sn. Свойства сплава Си — Al — Ni стабильны. Это обусловлено тем, что деформация скольжением в сплавах Си — Al — Ni затруднена. Однако образцы из этого сплава разрушались при 9-кратном на-гружении. Это обусловлено тем, что релаксация поля упругих напряжений, возникающих для обеспечения аккомодации деформации на границах зерен путем деформации скольжением, затруднена. На границах

Процесс штамповки - кристаллизация и последующая деформация металла в штампе - определяет качество полученной поковки. При этом важный параметр процесса - время от конца заливки матрицы жидким металлом до начала кристаллизации под необходимым минимальным давлением, а решающее условие получения качественной поковки - это время должно быть больше (или равно) времени подхода пуансона от верхнего исходного положения до закрытия штампа и времени, затрачиваемого на развитие минимально необходимого давления в полости штампа. Кристаллизация под таким давлением -определяющий фактор для формирования мелкозернистой, плотной структуры металла и повышения его механических свойств. Величину давления рекомендуют применять в диапазоне 100 ... 500 МПа, а время выдержки под давлением зависит от сложности и размеров поковки и составляет 2 ... 10 с.

в. Шведский стан. Калибровочный стан горячей прокатки полых заготовок на оправке с получением бесшовных труб (рис. 5.20) [2]. На рисунке показан шведский стан с четырьмя двухвалковыми клетями. Характерный признак двухвалковых клетей — ступенчатые круглые калибры. В каждый калибр вводится оправка, удерживаемая упором. Сначала гильза задается в максимальный калибр с минимальной оправкой. Последующая деформация раскатываемой части гильзы проводится в калибре меньшего размера с оправкой большего диаметра. Внешний диаметр и толщина стенок трубы постепенно уменьшаются. Требуется многократная нарезка заготовок, промежуточный нагрев и чистовая прокатка.

в. Шведский стан. Калибровочный стаи горячей прокатки полых заготовок на оправке с получением бесшовных труб (рис. 5.20) [2]. На рисунке показан шведский стан с четырьмя двухвалковыми клетями. Характерный признак двухвалковых клетей — ступенчатые круглые калибры. В каждый калибр вводится оправка, удерживаемая упором. Сначала гильза задается в максимальный калибр с минимальной оправкой. Последующая деформация раскатываемой части гильзы проводится в калибре меньшего размера с оправкой большего диаметра. Внешний диаметр и толшина стенок трубы постепенно уменьшаются. Требуется многократная нарезка заготовок, промежуточный нагрев и чистовая прокатка.

У вершины трещины при расслоении происходит релаксация напряжений. Для дальнейшего развития процесса разрушения необходимо повторное зарождение трещины — процесс, требующий значительно большей энергии, чем работа распространения уже имеющейся трещины. В большинстве случаев повторного зарождения трещины не происходит, поскольку последующая деформация слоев осуществляется скорее посредством пластического течения, чем разрушения.

На рис. 6.2 биссектриса ОПЛ соответствует гидростатическому напряженному состоянию с Уд = 0. В точке ПЛ наступает плавление и 01 =02 = Л Кривые ОВПЛ и ОСПЛ представляют» собой предельные поверхности текучести. Обычно считают [3], что при напряжениях однократного ударного сжатия, превышающих упругий предел Гюгонио ОНЕ, состояния среды лежат на верхней предельной поверхности пластического течения. Поведение ударно сжатой среды относительно дальнейшего направления деформации различно. Если последующая деформация совпадает с направлением предшествующей деформации, как это имеет место при последовательном. сжатии вещества двумя ударными волнами, первоначальное со'стоя-

ние удаляется в сторону больших

Калибровка поковок повышает точность размеров всей поковки или ее отдельных участков. Таким образом, последующая механическая обработка устраняется полностью или ограничивается только шлифованием. Различают плоскостную и объемную калибровку.

Изделия подвергаются алитировапию в собранном виде: котельная арматура, детали газогенераторов, реторт, муфелей и т. п. Вследствие хрупкости алитированного слоя последующая механическая обработка изделий недопустима, но допустима сварка алитированных деталей.

Литье под давлением. Металл заливают в постоянные стальные формы под давлением 30-50 кгс/см2. Способ обеспечивает высокую производительность, точность размеров (±1%) и малую шероховатость поверхности. Последующая механическая обработка, как правило, не требуется. Этот вид литья применяют для массового изготовления небольших и средних деталей преимущественно из легкоплавких сплавов (алюминиевых, медно-цинковых и др.). Для отливки стальных и чугунных детален пресс-формы необходимо изготовлять из жаропрочных сталей.

В тех случаях, когда вид механической обработки, тип и количество оборудования, оснастки практически не зависят от способа производства заготовок, то есть когда при любом варианте производства заготовок их последующая механическая обработка отличается только объемом срезаемого металла, технологическая себестоимость детали может быть определена по приближенной зависимости

После вспомогательных знаков, если указана последующая механическая обработка шва, ставят обозначение шероховатости поверхности обработанного шва (см, рис. 16.36). Вспомогательные знаки выполняют тонкими сплошными линиями, они должны быть одинаковой высоты с цифрами, входящими в обозначение шва.

водс*тве рентабельнее резка по копиру (фиг. 364), обеспечивающая настолько точные размеры и чистую поверхность, что последующая механическая обработка в ряде случаев либо совсем исключается, либо проводится в весьма

Последующая механическая обработка металлокерамических заготовок деталей машин обычно необходима в тех случаях, когда деталь имеет ступенчатые отверстия, выемки, перпендикулярные к пуансону, винтовую нарезку и ряд других особенностей, затрудняющих извлечение заготовки из прессформы.

Литье под давлением. Металл заливают в постоянные стальные формы под давлением 30-50 кгс/см2. Способ обеспечивает высокую производительность, точность размеров (±1%) и малую шероховатость поверхности. Последующая механическая обработка, как правило, не требуется. Этот вид литья применяют для массового изготовления небольших и средних деталей преимущественно из легкоплавких сплавов (алюминиевых, медно-цинковых и др.). Для отливки стальных и чугунных деталей пресс-формы необходимо изготовлять из жаропрочных сталей.

проб одним из перечисленных способов прибегают к электродуговой или газовой резке; при этом исследуемая поверхность должна отстоять на 15—50 мм от плоскости среза во избежание термического влияния резки на структуру металла. Вырезка и последующая механическая обработка шлифов не должны сопровождаться большим местным нагревом (для закалённых деталей не выше 60 — 100°). Вырезку закалённых образцов можно производить также электрохимическим или электроэррозионным способом. Электрохимический способ резания металлов основан на процессе анодного растворения металла в сочетании с непрерывным удалением продуктов анодного процесса (фиг. 1). Разрезаемый металл соединяется с положительным полюсом источника тока. Режущий металлический диск, погружённый на одну треть в электролит, соединяется с отрицательным полюсом. Толщина диска принимается равной 0,1—0,2 мм. Замыкание электрической .цепи осуществляется тонкой плёнкой электролита. Продукты анодной реакции, образующие на металле плотную пассивную плёнку, непрерывно удаляются кромкой быстро вращающегося диска (окружная скоростьдиска 20—25м/сек). Подача электролита может осуществляться сверху, аналогично подаче охлаждаю-

Литьё под давлением даёт возможность получать отливки настолько точные, что последующая механическая обработка сводится к минимуму или совершенно исключается. Рентабельность данного способа литья обусловливается стойкостью формы, которая при всех прочих равных условиях находится в обратной зависимости от термических напряжений, возникающих в форме в процессе производства отливок. Чем выше температура плавления отливаемого сплава, тем более ценные материалы (специальные сорта стали) необходимы для изготовления формы, вследствие чего стоимость её увеличивается, ограничивая применение литья под давлением преимущественно массовым производством.

Технологический процесс наплавки штампов состоит из следующих операций: отжиг штампов, очистка рабочей поверхности, подготовка дефектного места, предварительный подогрев, наплавка, высокий отпуск, предварительный контроль качества и размеров наплавки, последующая механическая и термическая обработка и окончательный контроль.