Последующей шлифовкой

замедленная скорость охлаждения металла шва и околошовнои зоны способствует получению равновесных структур. Влияние термообработки в этом случае сказывается незначительно. При электрошлаковой сварке, когда скорость остывания металла шва околотповпой зоны сопоставима со скоростями охлаждения при термообработке, последующая термообработка мало изменяет механические свойства металла рассматриваемых зон. Однако нормализация приводит к резкому возрастанию ударной вязкости.

Электрошлаковую сварку широко применяют при изготовлении конструкций из толстолистовых низкоуглеродистых и низколегированных сталей. При этом равнопрочность сварного соединения достигается за счет легирования металла шва через электродную проволоку и перехода элементов из расплавляемого металла кромок основного металла. Последующая термообработка, помимо снижения остаточных напряжений, благоприятно влияет и на структуру и свойства сварных соединений.

необходима последующая термообработка, а^Т-Тр причем время до ее проведения должно

Поэтому в таких случаях приходится отказываться от получения швов, подобных по составу свариваемой хромистой стали. Более работоспособные сварные соединения получаются при аустенитной пли аустснитпо-ферритпой структуре металла сварных швов, обычно хромоникелевых с достаточным количеством аустенизаторов, в основном никеля и марганца. При таких швах последующая термообработка по режиму, благоприятному для измененного сварочным термодеформационным циклом основного металла, как правило, ухудшает свойства металла шва и вызывает резкие перепады остаточных напряжений вблизи границы сплавления. Поэтому термообработку для таких сварных соединений обычно не применяют.

Так, например, при ручной сварке могут применяться электроды со стержнями типа Х25Н13, а при автоматической сварке — электродные проволоки типа Х25Ш8. При этом приходится учитывать, что в некоторых агрессивных средах коррозионная стойкость сварных соединений хромистых сталей с хромопикелевыми швами может оказаться ниже стойкости основного металла. Последующая термообработка таких сварных соединений (высокий отпуск при температурах 650—800° С) далеко не всегда благоприятна для улучшения их эксплуатационных характеристик.

Как правило, подавляющее большинство днищ изготавливается аа один переход и только весьма сложные детали и днища из высоколегированных сталей изготавливаются за два или более переходов. При этом большую РОЛЬ играет экономичность процесса (излишни нагрев, последующая термообработка).

Свариваемость — сваривается без ограничений; способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС и КТС. Для толщины более 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термообработка.

Свариваемость — сваривается без ограничения; способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС, КТС. Для толщины более 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термообработка.

Свариваемость — сваривается без ограничений; способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС и КТС. Для толщины свыше 36 мм рекомендуется подогрев и обязательная последующая термообработка.

Свариваемость — свариваются без ограничений; способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС и КТС. Для толщины свыше 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термообработка.

Свариваемость — сваривается без ограничений; способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС и КТС. Для толщины свыше 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термообработка.

Рабочее колесо состоит из верхнего и нижнего ободов и лопастей. Последовательность и содержание основных этапов пронесся изготовления показаны на рис. 10.10, а—с. Верхний обод выполнен из двух литых заготовок стали 20 ГС Л с максимальной толщиной 500 мм (рис. 10.10, а). Отливки проходят предварительную механическую обработку по всем поверхностям, за исключением поверхности по наружному диаметру. Затем заготовки собирают в кольцо и устанавливают в вертикальное положение под электрошлаковую сварку. Для компенсации перан'кг,;-, ппости поперечной \еадкп по длине шва зазор в нижней части стыка задают в пределах 25... 27 мм, а в верхней — 50...54 мм. После сварки верхний обод подвергают высокому отпуску и передают на механическую обработку, где внутреннюю поверхность обода обрабатывают окончательно, а остальные поверхности — с припуском. Лопасти рабочего колеса выполняют кокильной отливкой из стали 20ГСЛ. Требуемую точность формы обеспечивают рубочными и наплавочными работами с проверкой по пространственному шаблону и последующей шлифовкой. Для повышения стойкости против кавитационного износа часть выпуклой поверхности лопастей облицовывают топким слоем нержавеющей стали сваркой взрывом. После механической обработки торца, примыкающего к верхнему оболу, лопасти поступают на сборку.

Червяки изготавливают из качественных конструкционных сталей (20; 40; 45; 50;), а в ответственных передачах из легированных сталей; цементируемых (20Х, 12ХНЗА, 18ХГТ, 15ХФ) с твердостью HRC 56...62; закаливаемых (40Х, 40ХН, 35ХГСА) с твердостью HRC 45...55 с последующей шлифовкой и полировкой рабочих поверхностей витков. Изготавливаются также червяки из азотируемых сталей 38Х2МЮА и 38Х2Ю с полированными витками. При больших размерах червячной передачи червяк иногда делают бронзовым, а колесо чугунным. Рекомендуется выбирать материалы червячной передачи по табл. 10.10.

кой и последующей шлифовкой рабочих поверхностей 280 210 1100

Червяки обычно изготовляют из углеродистых или легированных сталей. Для увеличения работоспособности передачи червяки подвергают термообработке — закалке до твердости 5sHRC45 с последующей шлифовкой и полировкой витков.

Контактная жесткость может быть увеличена: а) повышением твердости и чистоты контактных поверхностей (термической или термохимической обработкой с последующей шлифовкой и притиркой); б) сборкой детали с предварительным натягом; в) уменьшением числа стыков деталей; г) введением слоя смазки между поверхностями контакта и увеличением вязкости масла.

Для винтов рекомендуются стали Ст5, 45, 50, 40ХГ и др. В ответственных передачах для повышения износостойкости применяют закалку винтов с последующей шлифовкой резьбы.

1. Подготовить поверхность штукатурки клеемасляными составами как под масляную краску (шпаклевка с последующей шлифовкой). Краски ПВА нельзя употреблять на купоросный или квасцовый грунт.

Часть бойков выполняет черновую работу ковки (черновые бойки), а часть служит для доводки поковки точно до требуемых размеров (чистовые бойки, позволяющие обычно ограничиться последующей шлифовкой без механической обработки).

Сравнительно высокая износостойкость ферросилидов обусловливается предельным насыщением а-твердого раствора кремнием и образованием твердых интерметал-лидных фаз — силицидов, в результате чего, несмотря на наличие мягкого rpaj фита, твердость ферросилидов составляет 300—460 НВ. Из операций механической обработки этого чугуна доступна лишь шлифовка. При необходимости выполнить отверстие с резьбой, шпонки и другие профили, которые нельзя получить литьем с последующей шлифовкой, в форму заливают вставки из стали или бронзы.

ности в зоне термического влияния. Цилиндрические швы котельных барабанов обычно получают дуговой сваркой под флюсом, при этом котельный барабан вращают относительно электрода. После получения наружного шва, наплавленный за первый проход металл механически удаляют последующей шлифовкой изнутри. Сосуды высокого давления ядерных реакторов обычно изготавливают дуговой сваркой плавящимся электродом. В настоящее время они успешно эксплуатируются, однако во время испытаний давлением имели место разрушения, обычно связанные или с чрезмерным упрочнением металла сварного шва, или с накладкой друг на друга двух ответственных швов.

зерном станке с последующей шлифовкой и полировкой. Диск турбины высокого давления охлаждается воздухом, который отбирается из цикла перед камерой сгорания.