Последующей деформацией

Детали цепей изготовляются из следующих материалов: пластины — из среднеуглеродистых или легированных сталей 40, 45, 50, 40Х, ЗОХНЗА с закалкой до твердости HRC 32. ..44; валики, втулки, ролики и вкладыши — из сталей 10, 15, 20 15Х, 12ХНЗ, 12ХНЗА, 38ХМЮА, ЗОХНЗА с последующей цементацией или азотированием и термообработкой до твердости HRC 50. ..65.

поковки для валов, валов-шестерен, червяков, распределительных валов, поршневых и шаровых пальцев (с последующей цементацией). Стали ЗОХ, 40Х, улучшаемые, с объемной закалкой или поверхностной ТВЧ, используются для валов, осей червяков, полуосей автомобилей, коленчатых валов. Из стали 20ХН — получают валики, пальцы поршней, шлицевые валики. Тяжелонагруженные и ответственные валы изготавливают из легированных сталей 40ХН, 40ХНМА, 12ХНЗА, 18ХГТ, ЗОХГС и других с соответствующей термообработкой, улучшающей механические свойства стали (отжиг, нормализация, закалка, отпуск). Легированные стали хорошо воспринимают объемную термообработку и отличаются высокой прокаливаемостью. Цементируемые стали (например, 20Х, 12ХНЗА, 18ХГТ) или азотируемые (например, 38ХЮ, 38ХМЮА, легированные алюминием) применяются, когда цапфы вала или шлицы на валу должны иметь высокую твердость, чтобы противостоять износу, а также для валов-шестерен, изготовленных заодно,

Посадочные поверхности валов и цапф шлифуют для уменьшения шероховатости. Материал осей и валов назначают с учетом условий их работы, чаще всего используют конструкционные стали марок 20, 30, 40, 45, 50, а также стали Ст5, Стб. При повышенных требованиях к несущей способности и долговечности цапф валы изготовляют из сталей с улучшением марок 35, 40, 40Х, 40ХН. Для увеличения износостойкости цапф в подшипниках скольжения применяют стали 20, 20Х, 12ХНЗА с последующей цементацией цапф.

Детали кулачковых муфт изготовляют из сталей 15Х, 20Х с последующей цементацией поверхностей кулачков или закаленных сталей 40Х, ЗОХН.

В малоответственных передачах червяк делают из среднеуг-леродистых сталей (например, марок 45, 40Х и др.), подвергнутых нормализации или улучшению, причем твердость активных поверхностей витков < 320 НВ. Более высокая нагрузочная способность передачи получается, если червяк из среднеуг-леродистой стали (например, марок 45Х, 40ХН, 35ХГСА и др.) подвергнуть поверхностной или объемной закалке до твердости >45HRC. Наилучшие результаты достигаются, если червяк изготовить из низкоуглеродистой стали (например, марок 20Х, 18ХГТ, 12ХНЗА и др.) с последующей цементацией

Цепь ПЗ-1-19,05-74-45 ГОСТ 13552—81*. Пластины зубчатых цепей изготовляют из стали 50, обеспечивая твердость 38...45 HRC, а призмы из сталей 15 или 20 с последующей цементацией и закалкой до твердости 52...60 HRC. Фасонно-звенные цепи применяют при малых скоростях в условиях плохой смазки и защиты, при отсутствии жестких требований к габаритам передачи, например, в сельскохозяйственных машинах. На рис. 10.5 показана крючковая цепь, допускающая свободное разъединение звеньев. Звенья фасонно-

Кулачки изготовляют из серого чугуна марки СЧ 21-40, модифицированного чугуна МСЧ 28-48, сталей 20 и 20Х с последующей цементацией и закалкой, стали 45, фосфористой и никелевой бронзы.

Кулачковые муфты изготовляют из сталей 15Х, 20Х с последующей цементацией рабочих поверхностей кулачков, либо из сталей 40Х, ЗОХН и других с последующей закалкой.

ния этого недостатка в отдельных случаях применяют обращенную подшипниковую пару, в которой цапфу выполняют из антифрикционного материала, а вкладыш — из низкоуглеродистой стали с последующей цементацией и закалкой. В этом случае цапфа изнашивается равномерно, сохраняя длительное время цилиндрическую форму, а вкладыш — незначительно. В обращенных подшипниковых парах антифрикционный материал на цапфы наносят наплавкой, металлизацией, напрессовкой гильз и т. п.

трубами. На глубине водоносного горизонта в такой тру" бе делаются отверстия 3, через которые поступает из ок" ружающей среды' влага и делает ее электропроводной. Эта конструкция позволяет вести замену отработанного анода 2 в любое время года, что нельзя сказать о других приведенных конструкциях. В условиях Башкирии частые перекрытия пробуренной скважиной нескольких водоносных горизонтов приводят к необходимости обсадки скважины на всю глубину или части ее с последующей цементацией с подъемом цементного раствора до устья, что способствует улучшению охраны недр и окружающей среды. Хорошо себя зарекомендовали аноды из металлического лома с приваркой штырей и заполненные коксо-бетоном или раствором цемента с металлическими опилками или другими материалами с электронной проводимостью.

Влияние площади контакта на износ. Масштабный фактор, при прочих равных условиях, сущестйенно влияет на характер изнашивания и износ металлов. Для изучения влияния площади контакта на скорость изнашивания при ударе о закрепленный абразив, были испытаны образцы диаметром 8, 10, 12, 16 и 20 мм, изготовленные из стали СтЗ с последующей цементацией, закалкой и отпуском при температуре 180°С.

Обработка на тонкопластинчатый перлит (тростит) с последующей деформацией носит название патентирования, о чем было сказано раньше. Для получения высоких механических свойств при патентировании следует применять большие степени деформации. Необходимо все же указать, что при патентировании с последующей большой деформацией (>95%[) в высокоуглеродистых сталях (1%С) достигается самая высокая прочность — 450 кгс/мм2 (почти треть теоретической прочности), которую удалось получить в промышленных изделиях. Такая высокая прочность получается лишь в тонкой проволоке.

Следует, однако, отметить, что существуют разные мнения по во-•просу, какое р необходимо подставлять в формулу (3.11) — общую плотность дислокаций или плотность подвижных дислокаций. По данным Л. Г. Орлова [259], для поликристаллического железа не менее 75 % дислокаций подвижны после окончания площадки текучести, причем это наименьшая доля подвижных дислокаций, так как с последующей деформацией число подвижных дислокаций значительно возрастает. Б. И. Смирнов [66] полагает, что «потенциально подвижными» являются практически все дислокации, в то время как движущиеся в данный

Следует, однако, отметить, что существуют разные мнения по во-•просу, какое р необходимо подставлять в формулу (3.11) — общую плотность дислокаций или плотность подвижных дислокаций. По данным Л. Г. Орлова [259], для поликристаллического железа не менее 75 % дислокаций подвижны после окончания площадки текучести, причем это наименьшая доля подвижных дислокаций, так как с последующей деформацией число подвижных дислокаций значительно возрастает. Б. И. Смирнов [66] полагает, что «потенциально подвижными» являются практически все дислокации, в то время как движущиеся в данный

С целью достижения наименьшего размера зерен образцы сплава Zn-22 %А1 были также подвергнуты закалке с последующей деформацией кручением. Эта процедура привела к формированию двухфазной нанодуплексной структуры со средним размером зерен около 80нм (рис. 1.9) [362, 363]. Вместе с тем энергодисперсионный анализ показал изменение химического состава обеих фаз. Так, было обнаружено, что содержание Zn в А1 фазе достигало 10%, что примерно в 5 раз выше, чем в равновесном состоянии. Сверхпластическое поведение этих образцов наблюдалось при температуре 120°С и скорости деформации 10~4с~1. Тем не менее, величина удлинения до разрушения была относительно невелика и составила 280%. Для сравнения этот же сплав со средним размером зерен 0,5 мкм, полученный РКУ-прессованием, при испытаниях в этих же температурно-скоростных режимах продемонстрировал удлинение свыше 600 %.

Для того, чтобы понять влияние тех или иных свойств материала на его износостойкость, следует представить процесс изнашивания как двуединый, состоящий из внедрения абразивной частицы в поверхность материала с его последующей деформацией. Если основное разрушение материала происходит в момент внедрения частицы, то износостойкость должна

Биметаллы успешно применяются во многих отраслях промышленности при решении конструктивных и технологических вопросов (гибка, сварка, отделка поверхности). Для изготовления емкостного оборудования используют биметалл «углеродистая сталь+нержавеющая сталь». Весьма эффективно применение биметаллических конструкций из высокопрочных сталей с титаном. В этом случае удается получить высокую прочность и высокую коррозионную стойкость. Обычно такие биметаллические конструкции производят с применением взрывной технологии или диффузионной сваркой. В практике нашел широкое применение биметалл «сталь+медь», особенно для труб, подвергающихся высокому внутреннему давлению и действию коррозионной среды. Путем наплавки (иногда с последующей деформацией) -производят биметаллические полуфабрикаты и изделия из биметалла «сталь + бронза». Большинство листов из алюминиевых сплавов производится с технологической планировкой чистым алюминием или сплавом алюминия с цинком, которая выполняет роль более коррозионностойкого слоя.

бильной пластичностью, к-рая значительно повышается при вакуумном отжиге сварных соединений (1350°, 2 час.). Аргоно-дуговая сварка нелегиров. ниобия и отожженного сплава ВН-2 дает более пластичные швы (для ВН-2 скорость сварки 70 м/ч и выше). Электроннолучевая сварка (при скорости более 60 м/ч) неотожженного и •отожженного ВН-2 позволяет получать швы, допускающие изгиб па 180° с последующей деформацией до сплющивания. При сварке ниобиевых сплавов с танталом, титановыми, медными и циркониевыми сплавами формирование швов удовлетворительное, при сварке с никелевыми сплавами •образуются трещины и швы весьма хрупки.

W—Re сплавы изготовляют спеканием или выплавкой в электродуговой или электронно-лучевой вакуумных печах с последующей деформацией на прутки, полосы, фольгу, проволоку.

Мы предлагаем для получения естественно-композитных конструкционных материалов использовать быстрый электронагрев в сочетании с последующей деформацией [11.13]. Быстрый электронагрев стали позволяет получить мелкозернистую структуру аустенита с повышенной плотностью дислокаций и неоднородным распределением углерода по объему. Деформация такого аустенита еще больше измельчает структуру, делает ее направленной и способствует направленному распаду аустенита при последующем охлаждении. Таким образом, после охлаждения получаем естественно-композитный материал. Деформацию можно производить в межкритической области. В этом случае, если непосредственно после деформации сталь закалить, то также получим естественно-композитный материал с направленным расположением мартенситных кристаллов.

При необходимости восприятия больших сил в ограниченных габаритах применяют телескопические пружины с витками прямоугольного сечения (рис. 370), изготавливаемые навивкой стальной ленты в плоскую спираль, с последующей деформацией спирали на конус. Во избежание эффекта «обратного зансволивания», т. е. создания в витках неблагоприятных предварительных напряжений, спираль отжигают (до или после деформации). Опорные витки (обычно один нижний виток большого диаметра) расправляют на окружность; торцы пружины прошлифовывают на плоскости. После этого следует обы.чная термообработка — закалка и средний отпуск.

Соединение деталей за счёт посадок с натягом или путём свободной вставки одной детали в другую с последующей деформацией одной или обеих деталей