Последующей кристаллизации

При сварке плавлением монолитное, неразъемное сварное соединение получается в результате расплавления либо кромок свариваемого металла, либо кромок и дополнительного присадочного металла с образованием общей металлической сварочной ванны и последующей кристаллизацией этой ванны после прекращения действия теплоты источника нагрева. В большинстве случаев сварку проводят с введением присадочного металла в виде проволок, стержней, пластин и т. п., электрически связанных с источником теплоты (дуговая сварка плавящимся электродом, электрошлаковая сварка) или вводимых независимо (дуговая сварка неплавящимся электродом, электронно-лучевая, плазменная сварка).

Электронно-лучевая сварка •— одно из самых распространенных технологических применений электронного луча. Поскольку сварка — процесс, связанный с локальным плавлением и последующей кристаллизацией расплавленного металла, ширина зоны расплавленного металла имеет при сварке важное значение. Кристаллизация металла в сварочной ванне в значительной мере определяет свойства металла шва и изменение ширины зоны проплавления при сварке становится важным фактором воздействия на свойства сварного соединения. Кроме того, от объема расплавленного металла зависят деформ ции и напряжения, возникающие после сварки в сварных 'конструкциях, что также требует регулирования объема сварочной ванны.

С. м., получаемые по стекольной технологии с последующей кристаллизацией стекла, названы в СССР ситаллами (см. Ситаллы), в США — пирокерамом, в ФРГ — витрокерамом. Т. о., группа С. м. включает изделия стеклоцементной керамики, получаемые керамич. способом, и сигаллы, получаемые по стекольной технологии. К ним относятся стеклоцемент-ные абразивные круги, к-рые используются для скоростной обработки металлов, а при шлифовке стекла дают в 2—2,5 раза лучшие результаты, чем абразивный инструмент, изготовленный на др. видах связок. К С. м. относятся также электровакуумная и высокочастотная керамика, авиаизоляторные свечи, для изготовления к-рых используются в качестве связок специально разработанные составы стекол или фритт. Широкие перспективы получения различных стеклокерамич. материалов открывает ситаллич. способ. Получаемые по этому способу С. м. используются для изготовления строительных, саиитарно-тех-нич., архитектурно-декоративных, скульптурных, дорожных, звуко- и теплоизоляционных изделий, трубопроводов, машиностроительных, инструментальных, радио- и электротехнич. деталей, в быту для изготовления хозяйственной и жаропрочной посуды, бутылей и т. д. Наряду с химич. сырьем для их изготовления могут быть использованы шлаки и золы, горные породы и нерудные ископаемые. Относящиеся к таким материалам амер. пирокера-мы марки 9605 и 9606 имеют соответственно след, св-ва: уд. вес 2,62 и 2,60, темп-ру размягчения 1350° и 1250°, коэфф. линейного термич. расширения (20—300°) 14-10~7 и 57-10~7, прочность при изгибе 2590 и 2240 кг/ж.»2, диэлектрич. постоянную при частоте 10е 6,1 и 5,6, коэфф. потерь 0,010 и 0,014. Св-ва С. м. могут изменяться в широких пределах.

Ситаллы получают плавлением стекловидных масс или металлургических шлаков с добавками минерализаторов и последующей кристаллизацией стекла в процессе термической обработки. Ситаллы обладают высокими механическими и термическими свойствами, что позволяет применять их для изготовления листа, плит, труб и сосудов, которые могут работать в агрессивной среде при температуре до 300 °С.

ными, а также тонкостенные кон, струкции, исключая эрозию паяемых материалов. Формирование соедине-. ний в этом случае включает подгото-вительную стадию — заполнение зазора и основную — формирование шва в процессе смачивания наполнителя и паяемых поверхностей, пропитки и жидкофазного спекания с последующей кристаллизацией (в отдельных случаях — изотермической). В качестве наполнителя применяют порошки Си, Fe, Ni, Co, Ala03. TiC и т. д. Матрицей обычно служат припои стандартных составов, например системы РЬ—Sn, Си—Ni—Mn, Ni— Cr—Si и др. [3].

лением раствора вольфрамата с последующей кристаллизацией параволь-

Молибден можно удалять следующим образом: 1) путем добавления сульфида натрия с последующим осаждением вольфрама хлоридом кальция; молибден в виде сульфомолибдата остается в растворе, а осажденный воль-фрамат кальция, как и прежде, обрабатывают кислотой; 2) подкислением раствора вольфрамата; при добавлении HaS (лучше под давлением) или сульфида натрия молибден осаждается в виде сульфида (MoS3); 3) подкислением раствора вольфрамата с последующей кристаллизацией параволь-фрамата аммония или щелочного металла, что приводит к концентрированию молибдена в маточном растворе [20].

Катодную медь отправляют в переплав, а раствор —на получение никелевого купороса выпариванием с последующей кристаллизацией. Остаточный раствор после выделения никеля, содержащий серную кислоту, возвращают в электролизный цех для приготовления свежего электролита.

Пайкой называют способ соединения твердых материалов путем заполнения зазора между ними жидким относительно более легкоплавким сплавом-припоем — с образованием между паяемым материалом и припоем прочной связи. Сцепление между ними возникает в результате диффузионного взаимодействия материала заготовки и жидкого припоя с последующей кристаллизацией.

Пайка (паяние) — процесс получения неразъемного соединения путем нагрева места пайки и заполнения зазора между соединяемыми деталями расплавленным припоем с его последующей кристаллизацией.

Ситаллы получают плавлением стекловидных масс или металлургических шлаков с добавками минерализаторов и последующей кристаллизацией стекла в процессе термической обработки. Ситаллы обладают высокими механическими и термическими свойствами, что позволяет применять их для изготовления листа, плит, труб и сосудов, которые могут работать в агрессивной среде при температуре до 300 °С.

При капиллярной пайке припой заполняет зазор между соединяемыми поверхностями и удерживается в нем за счет капиллярных сил (рис. 5.51) Соединение образуется за счет растворения основы в жидком припое и последующей кристаллизации раствора. Капиллярную пайку используют при соединении внахлестку.

методами стекольной технологии и последующей кристаллизации. Можно также получать ситялловые изделия методом спекания.

Испытания процесса сварки методом АЭ потребовали идентификации большого количества сигналов. Помехи, вызванные истечением защитного газа и горением дуги, имели амплитуду не более 10 дБ (здесь — положительные дБ). Процессы плавления и последующей кристаллизации основного и присадочного металлов вызывали сигналы АЭ амплитудой до 26 дБ. Они связаны с деформацией объема и мартенситными превращениями при охлаждении. Растрескивание оксидной или шлаковой пленки на поверхности соединения давало сигналы до 35 дБ. Горячие трещины давали сигналы не более 20 дБ. Это связано с вязкостью нагретого металла и большим затуханием акустических волн. Наибольшие сигналы (до 50 дБ) возникали от холодных трещин. За 0 дБ принят минимальный сигнал, регистрируемый аппаратурой.

При запивке жидкого металла в форму и последующей кристаллизации получается слиток, отдельные зоны которого отличаются микроструктурой. Схема строения металлического слитка приведена на рис. 12

П. можно соединять металпич. и неметаллические (графит, керамика, стекло и др.) материалы. Сцепление в паяном соединении возникает гл. обр. в результате диффузионного физико-химич. взаимодействия жидкой фазы (припоя) и паяемого материала и последующей кристаллизации. Поверхность паяемых деталей и припой перед П. должны быть очищены от окислов, масла и др. загрязнений, мешающих КОН-СХЕМА ПАЙКИ ПО СПОСОБУ НАГРЕВА ПАЯЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ Способы нагрева при пайке I

В дуговой электросварке сочетаются элементы металлургических и термических процессов, протекающих в специфических для сварки условиях. Основной металл и электрод плавятся в атмосфере высокой температуры вольтовой дуги, вследствие чего химическая активность перегретого металла и окружающей газовой среды значительно повышаются. Каплеобразный перенос электродного металла в вольтовой дуге способствует развитию контактной реакционной поверхности между перегретым (частично парообразным) металлом и окружающей его газовой средой. При этом некоторые элементы, входящие в состав электродного металла, легко окисляются и частично испаряются (марганец). Высокая концентрирован-ность нагрева и небольшой объём сварочной ванны обусловливают быстрый отвод тепла большой массой холодного основного металла. Кратковременность процесса плавления и последующей кристаллизации затрудняет регулирование химических реакций, дегазацию и удаление неметаллических включений.

Шов — неоднородная по составу и строению прослойка между соединяемыми деталями, образующаяся в результате взаимодействия припоя с паяемым материалом и последующей кристаллизации расплава в зазоре.

плавке и последующей кристаллизации зерна ориентируются опреде-

К третьей группе элементов можно отнести Ti, Zr, Ce, Ca, Mg, В и др. Эти элементы характеризуются высокой химической активностью, почти целиком расходуются на образование тугоплавких карбидов, сульфидов, оксидов, нитридов, которые могут служить зародышами в процессе последующей кристаллизации и повышать дисперсность металлической основы. Более того, элементы этой группы Mg, Са, Се и др. редкоземельные металлы (РЗМ) входят в состав лигатур для модифицирования чугуна с целью получения графита вермнкулярной или шаровидной формы.

Параметры жидкого состояния сплава являются од ним из решающих факторов кристаллизации графита в шаровидной форме В синтетическом чугуне можно по лучить шаровидный графит без применения сфероидизи рующих добавок В результате плавки металла под наводимыми в печи основными и нейтральными шлаками при определенных температурах и интенсивности элек тромагнитного перемешивания жидкий чугун приобретает физико механические свойства, необходимые для образования в нем шаровидного графита высокое значение величины поверхностного (межфазного) натяжения, низкий уровень газонасыщенности и достаточную степень переохлаждения при последующей кристаллизации в форме Шлаковым режимом можно регулировать также характер металлической основы чугуна в литом состоя нии (преобладание в ней ферритной или перлитной со ставляющей) [48]

В результате расплавления металлических деталей по примыкающим поверхностям под действием мощного лазерного излучения и последующей кристаллизации этого расплава образуется сварное соединение, основанное на межатомном взаимодействии. Таким образом, лазерная сварка, как и дуговая, плазменная и электронно-лучевая, относится к методам сварки плавлением высококонцентрированными источниками энергии.