Последующей обработки

Необходимо проверять в каждом отдельном случае целесообразность изготовления деталей из двух или нескольких частей с последующей сваркой и, наоборот, целесообразность объединения в одной поковке смежных деталей. Например, при штамповке детали / (рис. 3.26) как целое приходится предусматривать большие напуски; отход металла при последующей обработке резанием составляет более 50 % массы нековки. Та же деталь // сварной конструкции значительно проще для штамповки по частям; в этом случае можно отштамповать наметки отверстий, отход металла снижается.

Очистка поковок от окалины облегчает условия работы режущего инструмента при последующей обработке резанием, а также контроль поверхности поковок. Очистку осуществляют в барабанах, дробью, травлением.

Условно поверхностный слой обработанной заготовки можно разделить на три зоны (рис. 6.12, б): / — зона разрушенной структуры с измельченными зернами, резкими искажениями кристаллической решетки и большим количеством микротрещин; ее следует обязательно удалять при каждой последующей обработке поверхности заготовки; // — зона наклепанного металла; /// — основной металл. В зависимости от физико-механических свойств металла обрабатываемой заготовки и режима резания глубина наклепанного слоя составляет несколько миллиметров при черновой обработке и сотые и тысячные доли миллиметра при чистовой обработке. Пластичные металлы подвергаются большему упрочнению, чем твердые.

В машиностроении наибольшее распространение получили детали на основе железного порошка. Детали, изготовленные методом порошковой металлургии, не нуждаются в последующей обработке резанием, что весьма эффективно при массовом производстве. В условиях современного массового производства развитию порошковой металлургии уделяется большое влияние.

Пластины, выпускаемые промышленностью, обладают различной спектральной чувствительностью и разделяются на четыре класса. Следует иметь в виду, что эффективность пластины понижается после использования, но при тщательной последующей обработке возможно получение до 1000 снимков. Для получения изображений производят зарядку селеновой пластины путем осаждения на ее поверхность положительных ионов. Это достигается ионизацией воздуха во время коронного разряда, возникающего и газе, окружающем электрод. Электрод состоит из вольфрамовых

Зона столбчатых кристаллов обладает высокой плотностью, так как в ней почти нет газовых пузырей и раковин. Однако в участках стыка столбчатых кристаллитов, особенно растущих от разных поверхностей, металл имеет пониженную прочность, и при последующей обработке давлением (ковке, прокатке и т. д.) в них могут возникнуть трещины. Поэтому для сравнительно малопластичных металлов, в том числе и для стали, развитие столбчатых кристаллитов нежелательно. Наоборот, для получения более плотного слитка у пластичных металлов (например, меди и ее сплавов) желательно распространение зоны столбчатых кристаллитов по всему объему слитков; вследствие высокой пластичности таких сплавов исключается разрушение слитка при обработке давлением. При фасонном литье стремятся получить мелкозернистую равноосную структуру.

В результате диффузионного отжига получается крупное зерно. Этот недостаток устраняется при последующей обработке слитка давлением. Для удаления поверхностных дефектов методом механической обработки слитки после отжига иногда подвергают отпуску при 670—680 С в течение 1 —16 ч, что снижает твердость. Фасонные отливки после гомогенизации подвергают полному отжигу или нормализации для измельчения зерна и улучшения свойств.

С введением кольцевого ребра жесткости на торце чашки (виды с, т) положение улучшается. Однако при большой длине чашки и здесь возможно искажение формы. Если сначала обрабатывают внутреннюю поверхность, то вследствие повышенной жесткости стенок отверстие получается достаточно точным (вид с). При последующей обработке снаружи (вид т) усилие резания прогибает стенки на нежестком участке п внутрь. После обработки прогнутые стенки расходятся и деталь принимает бочкообразную форму.

В результате диффузионного отжига получается крупное зерно. Этот недостаток устраняется при последующей обработке слитка давлением или в процессе последующей термообработки.

Однако эффект от применения НК материалов и изделий иногда образуется не на стадии контроля, а при их последующей обработке и эксплуатации.

2. Средства НК использую'! при входном и пооперационном контроле для рассортировки продукции -на различные качественные группы с .целью оптимизации ее последующей обработки. В этих случаях экономия Эр, полученная при последующей обработке, определяется как разность суммы приведенных затрат на обработку каждой группы:

По сравнению с ковкой штамповка имеет ряд преимуществ. Горячей объемной штамповкой можно получать поковки сложной конфигурации без напусков, что при ковке невозможно. Допуски на штампованную поковку в 3—4 раза меньше, чем на кованую. Вследствие этого значительно сокращается объем последующей обработки резанием. Штампованные поковки обрабатывают только в местах сопряжения с другими деталями, и эта обработка может сводиться только к шлифованию.

Штамповкой на холодновысадочных автоматах обеспечиваются достаточно высокая точность размеров и хорошее качество поверхности, вследствие чего некоторые детали не требуют последующей обработки резанием. Так, в частности, изготовляют метизные изделия (винты, болты, шпильки), 'причем и резьбу получают на автоматах обработкой давлением — накаткой.

Диаметр обрабатываемой поверхности указывается наибольший, т. е. полученный после предыдущей обработки, при которой был оставлен припуск для последующей обработки; например, диаметр готового вала 60 мм, диаметр заготовки вала 65 мм. Если для окончательного чистового обтачивания вала оставляется припуск 1 мм, то его диаметр после чернового обтачивания должен быть равен 61 мм. Число оборотов детали -при назначенной скорости резания определяется по этим расчетным диаметрам.

Характерной особенностью этих сталей является то, что они после закалки имеют аустепитную структуру и хорошо обрабатываются, а после последующей обработки холодом приобретают аустеиито-мартеиситную структуру п присущую этой структуре высокую твердость и прочность. Еще большее упрочнение сталей марок Х15Н9Ю, X1GH6, Х17Н5МЗ, Х17Н7Ю (табл. 18) достигается путем старения при температурах 350-400° С после обработки холодом. После такой термической обработки стали имеют твердость HRC 35—40, 0„ ^ 11,3 Мн/м2, о(, 2 ^ 8,8 Мн/м2, Л $а 12%.

нарушать прямолинейность перемещения обрабатываемых заготовок внутри технологического комплекса и возвращать их для последующей обработки на станки, на которых выполняли первоначальные операции, это сокращает общее число потребных станков;

Частным случаем стыков балок является стык рельсов. Сварку рельсов выполняют преимущественно па контактных стыковых машинах мощностью 300 ...600 кВт методом оплавления с подогревом. Весь цикл подготовки рельсов, сварки и последующей обработки стыков производят в поточных механизированных линиях специальных рельсосварочных предприятии и поездов. Па этих линиях сваривают плети бесстыкового пути длиной до 800 м, а также звенья длиной 25, 37 и 50 м из новых и старых годных рельсов, снятых с пути.

Эти стали предназначены для использования главным образом в состоянии поставки без последующей обработки давлением, сварки или термической обработки, поскольку их химический состав, определяющий режимы обработки, может сильно колебаться.

1) использованием для валов чисто-тянутого калиброванного материала без последующей обработки (в сельскохозяйственном и текстильном машиностроении и некоторых областях приборостроения);

Пластмассовые колеса обеспечивают бесшумную и плавную работу. Применяются в низконагруженных и кинематических передачах. Конструкции зубчатых колес. Конструкция колес зависит от способа получения и последующей обработки заготовок, размеров колес и объема их производства. Зубчатые колеса диамет- й/ . °г ром da^ 150 мм изготовляют из круглого проката или из поковок , плоскими (рис.

1. Закалка заготовок при температуре Т= 1173 К и старение при Т= 793 К. Сварку проводили без последующей обработки (зак+стар+св) (Kj, = 1,27);

Для этого необходимо одним из перечисленных выше способов задать створ СХ'г (рис. 3, а), который может проходить через начальную / и конечную п осевые точки одного из рельсов (например, правого) или на некотором расстоянии // и /„ от его оси. Для удобства и упрощения последующей обработки результатов измерений следует створ С/С? располагать на одинаковых расстояниях li •--• 1„ отточек 1 и «.Измеряют в точках 1,2,3,...,п расстояния //,/2, 1з,...,1„ от створа до оси правого рельса, а также