Последующей полировкой

Сплав злинвар применяют преимущественно в нагартован-ном состоянии, а сплав ниспен-С — после закалки с отпуском или закалки с последующей пластической деформацией.

При сварке металлов ТВЧ процесс может вестись как плавлением соединяемых кромок, с образованием сварочной ванны, так и давлением, в результате последующей пластической деформации.

Деформационное старение развивается после холодной деформации при последующей выдержке при нормальной температуре и особенно при нагреве до относительно невысоких температур (например, для технического железа до 470 К). Деформационное старение возможно как в слабо пересыщенных, так и равновесных сплавах типа твердых растворов внедрения, в которых не происходит закалочное старение (например, в железе с содержанием углерода менее 0,006% и азота менее 0,01%). Механизм деформационного старения отличен от закалочного. Деформационное старение связано не с выделением какой-либо фазы, а с сегрегацией растворенного элемента на дислокациях, образовавшихся в процессе деформации. На них образуются облака Кот-трелла. При последующей пластической деформации для движения дислокаций необходимо вырывание их из облаков Кот-трелла. Последнее требует повышения усилий для деформирования, что и служит причиной упрочнения сплава.

Как будет показано ниже, в гл. 4, формирование наноструктур методами ИПД оказывает значительное, а иногда коренное влияние на деформационное поведение и механические свойства металлов и сплавов. Вместе с тем в процессе последующей пластической деформации происходит изменение исходного нанострук-турного состояния, причем характер этих изменений определяется схемой и условиями деформации.

Существующие гипотезы о механизме возникновения макронапряжений, основывающиеся на различии в плотности деформированного металла по глубине поверхностного слоя, не объясняют многие известные экспериментальные факты. Например, макронапряжения перераспределяются и снимаются в результате последующей пластической деформации, циклической наработки или термообработки, но при этом различие в плотности металла по глубине поверхностного слоя существенно не выравнивается: оно сохраняется, а может и усиливаться. Это вынуждает искать другие объяснения механизма возникновения макронапряжений и их знака.

жения, обусловленные взаимодействием кристаллов различной ориентации, влияют на процесс радиационного роста кристаллов; 2) различие деформации радиационного роста аккомодируется за счет последующей пластической деформации.

Применение последующей пластической деформации в .результате создания ориентированной структуры может обеспечить значительное анизотропное упрочнение при сохранении специальных-физико-химических или физико-механических свойств сплава.

В соответствии с характером распределения остаточных напряжений находится и эффективность последующей пластической деформации для поверхностно-закаленных деталей. Если в результате поверхностной закалки возникают высокие остаточные сжимающие напряжения, то последующее упрочнение детали наклепом дает сравнительно малый эффект в смысле повышения усталостной прочности. Наоборот, в тех случаях, когда поверхностная закалка приводит к образованию растягивающих остаточных напряжений, применение поверхностного наклепа может быть полезным.

Несмотря на некоторые предупредительные меры, цветные металлы попадают из шихты и ферросплавов (а иногда из шлаков и флюсов) в нержавеющую сталь н серьезно ухудшают ее пластичность. М. В. Прпданцев и др. [114] объясняют это тем, что цветные примеси, например свинец и его легкоплавкие соединения, располагаются по границам первичных кристаллов в литом состоянии, ослабляют межзеренную связь, вследствие чего при последующей пластической деформации возникают грубые межкристаллитные трещины. Наиболее отрицательное влияние на свойства сталей при высоких температурах оказывают легкоплавкие примеси, имеющие высокую температуру кипения, некоторую растворимость в жидком состоянии и отсутствие растворимости в твердом. По степени воздействия эти примеси располагаются в следующем порядке: висмут, затем свинец, несколько меньшее влияние оказывают сурьма, олово и цинк. Чем больше легирована сталь, особенно никелем, тем меньше в ней должно содержаться свинца.

Сплавам несколько недостаренным или на пике старения присуще очень грубое, неравномерное распределение плоскостного скольжения [8, 9]. По данным рис. 10.3 можно предположить (речь об этом еще пойдет ниже), что неравномерное распределение скольжения на пике старения суперсплавов с упрочняющей к'-фазой чревато ранним зарождением трещин в полосах плоскостного скольжения. На пике старения максимальный сдвиг, измеренный в любой полосе скольжения, может быть в 3—5 раз больше, чем в недостаренном или перестаренном состоянии. Экстремальная картина с циклическим упрочнением и разупрочнением, которая возникает на пике старения (см. рис. 10.2), отражает нестабильность пластического течения. В этом состоянии частицы второй фазы очень прочны, но как только скольжение возникло в нескольких относительно податливых плоскостях, они разупрочняются катастрофически и обеспечивают сосредоточение последующей 'пластической деформации в этих немногих

Метастабильные аустенитные высокопрочные стали повышенной пластичности получили название трип-сталей (TRIP — Transformation Induced Plasticity) или ПНП-сталей (ПНП — пластичность, наведенная превращением). Стали этого класса ЗОХ9Н8М4Г2С2, 25Н25М4П (приведен ориентировочный марочный состав) и другие содержат 0,2—0,3% С, 8—10% Сг, 8—25% Ni, 2—6%Мо, 1—2,5% Мп, до 2% Si. После закалки с 1000—1100 °С в этих сталях фиксируется устойчивая аустенитная структура, так как точка начала мартенситного превращения М„ лежит в области отрицательных температур. В процессе последующей пластической деформации (степень обжатия 50—80%), проводимой при 450—600 °С (ниже температуры рекристаллизации), происходит наклеп аустенита, а также его обеднение углеродом и легирующими элементами за счет выделения карбидов (дисперсионное упрочнение). Вследствие этого повышаются температуры Мн и Мд (температура начала образования мартенсита деформации), причем последняя превышает 20 "С. Поэтому в процессе охлаждения аустенит становится метаста-бильным и при повторной деформации претерпевает мартенситное превращение.

В случае отслоения или повреждения защитных покрытий на деталях и составных их частях поверхности покрывают защитными эмалями. Внутренние поверхности масляных ванн покрывают эмалями марки ВЛ-515, внутренние поверхности статора и ротора — эмалями ГФ-95ХК, наружные поверхности — эмалью марки ПФ-218Г. Следы коррозии, обнаруженные на полированных поверхностях деталей, удаляют наждачной шлифовальной шкуркой, смоченной в индустриальном масле, с последующей полировкой пастами ГОИ. Перед применением пасту ТОЙ смешивают с индустриальным маслом в соотношении: 3 массовых части пасты и 1 массовая часть масла. Следы коррозии, обнаруженные на деталях из цветных металлов, не имеющих гальванических покрытий, удаляют зачисткой поверхности шлифовальной шкуркой, смоченной в индустриальном масле. Обез-

в) шероховатость — не ниже V ^ (по ГОСТ 2789—59) с последующей полировкой; не допускаются риски и другие дефекты;

3. Для нормальной работы сальника необходимо, чтобы поверхность штока была обработана по 8-му классу чистоты с последующей полировкой, а внутренняя поверхность камеры по 6-му классу. Эксцентриситет штока относительно камеры должен быть не более 0,02 мм.

Зачистка лопаток турбины. Не разрешается устранять забоины в наиболее нагруженной части лопатки турбины на расстоянии 1/3 длины пера от замка. На остальной части поверхности пера лопатки забоины глубиной не более 0,4— 0,5 мм устраняются зачисткой с последующей полировкой. При устранении забоин должны быть получены плавные переходы от зачищенного места к поврежденным участкам поверхности.

Устранение трещин на жаровых трубах. Короткие трещины длиной не более 2 мм у отверстий диаметром до 10 мм и трещины длиной не более 5 мм у отверстий диаметром свыше 10 мм выпиливаются круглым надфилем с последующей полировкой кромок наждачным полотном. У одного отверстия обычно допускается выпиливание не более трех трещин. При наличии трещины длиной до 10 мм ограничиваются засверливанием их сверлом диаметром 2,5—3 мм. Трещины большей длины подвергаются засверливанию, разделке на V-образное сечение и последующей заварке.

дов полировки. Один из таких методов был описан Мезоном, Меткальфом и Моттом [125] для сплавов, богатых алюминием, в которых маленькие кристаллики очень твердой фазы вкраплены в мягкой алюминиевой основе. Эти авторы рекомендуют применять ручную полировку на бумаге, смоченной керосином, с последующей полировкой на .вельветине полировальным порошком, смачиваемым уайт-спиртом. Правильное применение вельветина уменьшает возможность получения рельефа, если отсутствуют слишком глубокие царапины, оставленные

дов полировки. Один из таких методов был описан Мезоном, Меткальфом и Моттом [125] для сплавов, богатых алюминием, в которых маленькие кристаллики очень твердой фазы вкраплены в мягкой алюминиевой основе. Эти авторы рекомендуют применять ручную полировку на бумаге, смоченной керосином, с последующей полировкой на .вельветине полировальным порошком, смачиваемым уайт-спиртом. Правильное применение вельветина уменьшает возможность получения рельефа, если отсутствуют слишком глубокие царапины, оставленные

вергнутых окислению с последующей полировкой, по сравнению с просто окисленными образцами, такая же, как у образцов, упрочненных виброгалтовкой, по сравнению с образцами, окисленными и затем полированными. Для сплава ВТЗ-1 это справедливо и при температуре 450° С.

галтовка, повышающая логарифм декремента с 0,135 до 0,16%, т. е. более чем на 15% и для сплава ВТ 18 окисление с последующей полировкой, повышающие логарифм декремента колебаний по сравнению с неупрочненными образцами, примерно на 20%.

прочность, а именно: химического никеля, керметон К.ПН-Н п Kill 1-9 с последующей полировкой и карбида вольфрама, а также гальванических покрытий. Керметы наносили с помощью газопламенного метода, а карбид вольфрама — электроискровым методом.

' в) шероховатость не ниже V 9 по ГОСТ 2789-59 с последующей полировкой; не допускаются риски и другие дефекты; для посадочного гнезда (отверстия):

Если червяки передач изготовлены с твердостью HRC > 45, имеют качественную шлифовку с последующей полировкой, то допускаемые напряжения для зубьев червячных колес на изгиб и контактную прочность могут быть увеличены примерно на 20%.