Последующей проверкой

Примечания: 1. Условия охлаждения гри отжиге по первому режиму: скорость охлаждения не выше 30°С в час до 250— 270°С — для сплавов тш а дура/помина и до 150— 200°С — для сплава Bli5. Лаж-е охлаждение на воздухе. По второму режиму— охлаждение на воздухе. При отжиге в селитряных ваннех охлаждение на воздухе вести до температуры не выше 200°С. а затем для лучшей промывки от селитры — в воде с последующей протиркой мягкими салфетками. 2. Отжиг полуфабрикатов толщиной более 10 мм для получения хорошей пластичности следует производить но первому режиму, увеличивая выдержку в печи на 3 мин. на каждый миллиметр сверх 10 мм.

Пара сталь 45 — резина СКН-18+СКН-26. Испытания проводились на модернизированной машине И-47-К-54 с коэффициентом взаимного перекрытия образцов /Свз = 1. Кольцевые образцы из стали 45 с твердостью НКС=92-н95 прирабатывались по резиновым кольцевым образцам в условиях трения без смазки. Перед испытанием образцы тщательно промывались спиртом; металлические образцы протирались активированным углем с последующей протиркой спиртом.

В период консервации не допускается проведение работ, при которых неизбежно загрязнение консервируемых поверхностей изделия: окраска пульверизатором, обдувка воздухом, шлифование, уборка помещения и т. п. Непосредственно перед консервацией тщательно проверяется состояние защищаемой поверхности, не допускаются даже следы продуктов коррозии. Все поверхности, подготовленные согласно требованию чертежей механическим способом, очищаются наждачными шкурками соответствующих номеров в зависимости от класса подготовки с последующей протиркой чистыми стиранными тряпками, обильно смоченными бензином или уайт-спиритом. Следует пользоваться тряпками, не оставляющими ворс на металлической поверхности. Не допускается применять цветную ветошь, способную линять и окрашивать растворитель.

При промывке по способу погружения качество последней получается наихудшим, при промывке с последующей протиркой — наилучшим, так как при этом удаляются все оставшиеся на поверхности нерастворенные или неуспевшие раствориться в воде вещества.

Этот же состав можно приготовить в виде пасты для удобства использования его на внутренних наклонных и вертикальных поверхностях. Он легко удаляется последующей протиркой и дает фосфатированную поверхность, удобную для нанесения защитных покрытий.

Примечания: 1. Условия охлаждения гри отжиге по первому режиму: скорость охлаждения не выше 30°С в час до 250— 270°С — для сплавов тш а дура/помина и до 150— 200°С — для сплава Bli5. Лаж-е охлаждение на воздухе. По второму режиму— охлаждение на воздухе. При отжиге в селитряных ваннех охлаждение на воздухе вести до температуры не выше 200°С. а затем для лучшей промывки от селитры — в воде с последующей протиркой мягкими салфетками. 2. Отжиг полуфабрикатов толщиной более 10 мм для получения хорошей пластичности следует производить но первому режиму, увеличивая выдержку в печи на 3 мин. на каждый миллиметр сверх 10 мм.

Все прочие узлы после их распаковки должны быть тщательно очищены и осмотрены. Очищенные внутренние поверхности обдувают сжатым воздухом, просушивают и протирают турбинным маслом. Картеры подшипников и полости в системе регулирования особенно тщательно очищают в углах, в которых возможны остатки формовочной земли или окалины под слоем краски. Трубы паропроводов, маслопроводов и др. очищают обстукиванием, проталкиванием ершей, калиброванных шаров, продувкой сжатым воздухом с последующей протиркой турбинным маслом. После этого торцы труб заглушают глухими деревянными фланцами или пробками

Смазывание цепей производится погружением их в смазку, подогретую до 50— 60° С, с последующей протиркой насухо наружных поверхностей цепи.

и др.) с последующей протиркой известковой кашицей или в щелочных растворах химическим или электролитическим способами;

2) тончайший сухой графит по ТУ цинка с последующей протиркой ват-

После демонтажа деталей и сборочных единиц необходимо очистить от грязи, посторонних предметов и консервационной смазки внутренние поверхности ванн крестовин, рабочие поверхности радиальных подшипников, сегментов и сопрягаемых поверхностей сборок. В отдельных местах сопрягаемых сборок и деталей лакокрасочное покрытие следует соскоблить плоским шабером или мелким наждачным полотном. Промывку полостей масляных ванн, рабочих поверхностей сегментов, втулки подпятника и подшипников проводят бензином марки Б-70 или уайт-спиритом с последующей протиркой поверхностей чистой бязью насухо. Очистку обмоток статора и ротора проводят продувкой их каналов сухим сжатым воздухом. Консистентные смазки с рабочих поверхностей деталей электродвигателя удаляются деревянными скребками (шпателями). Применение металлических скребков запрещается. Остатки смазки удаляются бязью, смоченной в бензине или уайт-спирите.

Для магнитопроводов из нагартованной стали, витых магнитопроводов, а также штампованных деталей из листов необходим высокотемпературный ре-кристаллизационный отжиг (табл. 18). Листы магнитопроводов, очищенные от остатков Смазки перед отжигом, пропудривают прокаленным тальком, окисью кремния или окисью магния и помещают в приспособления из окалиностойкой стали для принудительного выпрямления. Одним из производительных способов очистки ленты от смазки является отжиг рулона в открытой печи при 450° С с последующей протиркой ленты.

Определить деформации при наплавке валика на кромку полосы на установке с последующей -проверкой полученных результатов расчетным путем, а также определить угловые деформации при сварке встык.

Работа по программе предусматривает поиск отношения м,,/м,, соответствующего минимальному значению каждого из четырех выделенных критериев (Lmin, Amin, Kmin, MKmin), с последующей проверкой удовлетворения конструктивных ограничений.

Ширину Ьь зубчатого венца у жесткого колеса выполняют на 2...4 мм больше, чем у гибкого. Это позволяет снизить требования к точности расположения колес в осевом направлении. Толщину жесткого колеса принимают равной S « 0,085*4 с последующей проверкой выполнения условия: максимальное радиальное перемещение под нагрузкой от сил в зацеплении не должно превышать (0,05...0,02)Л,/, где hd —глубина захода зубьев. Для эволъвентных зубьев с узкой впадиной hd » (1,3...1,6)/и, для зубьев с широкой впадиной hd~ т.

Проектировочный расчет производится с целью предварительного определения геометрических параметров зубчатых колес с последующей проверкой по контактным напряжениям.

Если прочность на изгиб является основным критерием работоспособности (для закаленных до высокой твердости зубчатых колес), а числа зубьев передачи заранее заданы кинематическим расчетом (например, согласно условиям точного передаточного отношения в металлорежущих станках и т. п.), расчет ведется в форме определения модуля по заданным числам зубьев с последующей проверкой контактной прочности.

В настоящее время для клиновых и поликлиновых ремней применяется комплексный расчет на выносливость и тяговую способность, а для плоских ремней, йены тывающих меньшие напряжения изгиба, пока сохраняется расчет на тяговую способность с последующей проверкой на выносливость.

Расчет на статическую прочность по номинальным напряжениям ввиду его удобства успешно используют также для проектного расчета — определения диаметров осей и валов с последующей проверкой на сопротивление усталости. В этом случае

Основные параметры передачи. Модуль зубьев т нужно выбирать минимальным, так как с его увеличением растут диаметры и масса заготовок. По условиям контактной усталости при данном aw модуль и число зубьев могут иметь различные значения, лишь бы соблюдалось равенство m(zi-\-z^^law. С уменьшением модуля улучшается плавность работы передачи (увеличивается коэффициент торцового перекрытия еа), уменьшаются шум, трудоемкость обработки колес и потери на трение (уменьшается скольжение), что увеличивает надежность против заедания, но при этом понижается прочность зубьев на изгиб. Поэтому в силовых передачах не рекомендуется брать модуль меньше 1,5 мм. В передачах редукторов общего назначения при твердости зубьев Я^НВЗбО модули нужно принимать в пределах т= (0,01...0,02)аш, а при Я>НВ350 — в пределах т=(0,016...0,0315)аю с последующей проверкой прочности зубьев по напряжениям изгиба по формуле (3.123) или (3.126). Кроме того, рекомендуется модули определять по приближенным формулам (3.124), (3.127) и (3.129). В этом случае проверка прочности зубьев по напряжениям изгиба не требуется.

Верхнюю границу рекомендуется использовать при ударных нагрузках, температуре окружающей среды выше 25° С и закаленных колесах из стали с добавками никеля и хрома; нижнюю границу -•-при высокой точности изготовления, струйной смазке (если х > 100), температуре окружающей среды ниже 10° С и фосфатированных или сульфидированных колесах. Последнее не пригодно для выбора масел с присадками. Смазочный материал для тяжелонагруженных зубчатых передач можно выбирать с учетом большего числа параметров по рекомендациям, описанным в работе [6]*, с последующей проверкой на заедание, которую можно производить по критерию заедания, разработанному Ю. Н. Дроздовым и Ю. А. Гавриковым.

шага нагружения [решение системы (3.10) — (3.14)] определяется фундаментальная матрица решений уравнения (3.100) К(е) и проверяется выполнение условия (3.103). Определив из системы нелинейных уравнений (3.10) — (3.14) напряженно-деформированное состояние стержня, соответствующее m-му шагу нагружения, решаем уравнение (3.96) и проверяем выполнение условия обращения в нуль определителя системы однородных уравнений (3.105). Если условие (3.105) выполняется, то значение коэффициента пропорциональности P(m)=p0m является критическим значением Р*, а соответствующая ему нагрузка — критической. Если определитель системы (3.104) в нуль не обращается, то следует рассмотреть напряженно-деформированное состояние, соответствующее (т+1)-му шагу нагружения с последующей проверкой выполнения условия (3 105). Если знак определителя системы (3.104) изменился на противоположный по сравнению со знаком определителя, соответствующего m-му шагу нагружения, то критическое значение коэффициента пропорциональности находится между значениями р<т> и 3<т-».

При проектном расчете модуль определяется по эмпирической зависимости с последующей проверкой зубьев на изгибную прочность.