Последующей выдержкой

в ней могут образовываться грубые видманштеттовы структуры, которые по мере удаления от линии сплавления сменяются нормализованной мелкозернистой структурой. В зоне перегрева может наблюдаться падение ударной вязкости, что устраняется последующей термообработкой (нормализация с отпуском). Термический цикл электрошлаковой сварки, способствуя распаду аустенита в области перлитного и промежуточного превращений, благоприятен при сварке низколегированных сталей, так как способствует подавлению образования закалочных структур.

Механические свойства металла шва и сварного соединения зависят от его структуры, которая определяется химическим составом, режимом сварки, предыдущей и последующей термообработкой. Химический состав металла шва при сварке рассматриваемых сталей незначительно отличается от состава основного металла (табл. 47). Это различие сводится к снижению содержа-

При конструировании валов (гладких, ступенчатых, сплошных и полых) существенным признаком служит их жесткость. Жесткими считаются валы, у которых отношение длины к диаметру не превышает 15; валы с большим соотношением называют нежесткими. Изготовляют валы в основном из стали 40 или 45, реже — из легированных сталей 40Х, 18ХГТ. Валы из среднеуглеродистых сталей подвергают термообработке до твердости НВ 230 ...260. Шейки валов из низкоуглеродистых сталей для повышения износостойкости подвергают цементации с последующей термообработкой до твердости HRCa 50 ...60.

Материалы валов и осей (см. табл. 3.1 >). Прямые валы и оси при средних нагрузках изготовляются без термообработки из углеродистых сталей 25, 30, Ст 3, Ст 4, Ст 5. В некоторых случаях применяют сталь 45 или 40Х с термообработкой (улучшением). Тяжелонагруженные валы и оси изготовляются 13 легированных сталей 40ХН, 40ХНМА, ЗОХГС и других с последующей термообработкой. При повышенных требованиях к твердосп рабочих поверхностей, например, цапф, шлицев применяют ц< ментуемые стали 20Х, 12ХНЗА, 18ХГТ или азотируемые типа 38М:ОА.

2) деформация с последующей термообработкой для сохранения результатов наклепа — термомеханическая обработка.

Из фторопласта-4 прессованием о последующей термообработкой можно получить химически стойкие прокладочные и антифрикционные детали, диэлектрики для высокочастотной техники.

Свариваемость — не применяется для сварных конструкций. КТС с последующей термообработкой.

Свариваемость — не применяется для сварных конструкций, КТО с последующей термообработкой.

Температура ковки, °С: начала 1250, конца 800. Охлаждение замедленное. Свариваемость — сваривается ограниченно. РДС, ЭШС с подогревом и последующей термообработкой.

Свариваемость — трудносвариваемая, рекомендуется сварка плавлением с предварительным подогревом и последующей термообработкой.

Свариваемость — сваривается КТС без ограничений, РДС — с подогревом и последующей термообработкой [140].

Fe, Si, Cl). Дюралюмины типа Д1, Д16, B95 подвергают термообработке, заключающейся в закалке в воду с 500 —520СС с последующей выдержкой при комнатной температуре в течение 75 -100 ч (естественное старение) или при 175-150=С в течение 1-2 ч (искусственное старение). Дюралюмины применяют преимущественно для изготовления листового и профильного проката.

Затем образец ступенчато нагревали (по 5 градусов с последующей выдержкой по 10 мин). При температуре 150°С зафиксировали первые изменения поверхностного рельефа — появление зародышей повой (Х-фазы размером от 7,8*10'3 до 7,8*10'г мм. Через 15 сек гид-ридные выделения а-фазы выросли в среднем в 5—10 раз. В дальнейшем после 7,5 минут превращения доля (Х-фа.чы занимала уже 70% шлифа.

вающих скважин, а сепараторы перед вводом в эксплуатацию заполняют 10 %-аым раствором ингибитора в разгазированной нефти с последующей выдержкой в течение 12 ч.

Повышению вязкости разрушения стали со структурой бейнита способствует реализация оптимальных режимов регулируемого термопластического упрочнения. Суть этой обработки заключается в создании горячей деформацией с последующей выдержкой мелкозернистой структуры аустенита и образовании субзеренных построений в мелком зерне аустенита за счет окончательной деформации. Анализ диаграммы конструктивной прочности стали со структурой бейнита свидетельствует о том, что с понижением температуры изотермического превращения эффект РТПУ, заключающийся в повышении показателей конструктивной прочности, проявляется более заметно. В диапазоне предела текучести от 1300 до 1900 МПа величина вязкости разрушения стали, обработанной по режиму РТПУ [245], существенно превышает вязкость разрушения образцов, подвергнутых высокотемпературной термомеханич^ской изотермической обработке (ВТМИЗО) и обычной изотермической обработке (ИЗО).

2) Композиты изготовлены с объемной долей волокон 60% и с эпоксидной смолой Шелл, содержащей 100 весовых частей Эпикот 828, 90 весовых частей MNA, 2,5 весовых частей BDMA. Смола отверждалась в течение 2,25 час при 105°С с последующей выдержкой 20 час при 175° С.

В процессе радиационного воздействия на полистирол окисление существенного значения не имеет. Однако происходит окислительный процесс после облучения, который продолжается, по крайней мере, 23 дня [86]. Считается, что это частично связано с образованием и захватом свободных радикалов во время облучения. Имеются указания на то, что источником кислорода является молекулярный кислород воздуха, а не водяные пары [58]. Это подтверждается тем фактом, что после поглощения 3,5-Ю11 эрг/г при облучении в ок-риджском графитовом реакторе с последующей выдержкой в течение 14 дней в атмосфере кислорода концентрация связей типа ОН и С — О в полистироле оказалась значительно больше, чем после выдержки в насыщенных парах воды в течение того же времени. Кроме того, концентрация гидроксильных радикалов в облученном полистироле (поглощенная доза около 1013 эрг!г) не уменьшилась после выдержки образца в течение 4 дней в вакууме 0,2-Ю""3 мм рт. ст.

Контактное формование. Переработка композиционных материалов методом контактного формования, применяется в основном при изготовлении крупногабаритных конструкций и изделий сложной конфигурации. Данная технология предусматривает предварительную пропитку связующим армирующего материала, укладку его на модель изделия с последующей выдержкой при нормальной или повышенной температуре для отверждения. В настоящее время отсутствуют механизированные способы укладки армирующего материала. Ручная укладка пропитанных слоев наполнителя создает тяжелые условия труда, трудности текущего контроля за правильностью раскроя материала, равномерностью пропитки его связующим, как правило, не обеспечивает точного взаимного расположения слоев. В процессе пропитки армирующего материала трудно обеспечить постоянную вязкость связующего, вследствие протекающего процесса полимеризации при температуре окружающей среды. Особенно это характерно при формовании изделий из полиэфирных стеклопластиков.

Исследования контактной коррозии пары алюминиевый сплав — сталь СтЗ, проведенные путем периодического погружения в 0,1%-ный раствор хлорида натрия на 10 мин с последующей выдержкой на воздухе в течение ~ 50 мин, показывают, что скорость коррозии составляет 0,08—0,12 мм/год для сплавов В92, В93, 01915 и 0,02—0,04 мм/год для сплавов АМг5, АМгб, АДЗЗ.

X— при 60°С (нитрированный хлопок). Обычно сухие хлопчатобумажные ткани, предназначенные для фильтров, свободно натягивают на алюминиевые рамки и погружают их на один час в холодную 80—85%-ную HNO3 с последующей выдержкой в течение 20 мин в 93%-ной H2SO.}. После тщательной промывки для полного удаления свободной кислоты фильтры сушат. Поскольку механическая прочность фильтров не очень высока, они требуют осторожного обращения.

В до Н — от об. до 65°С (железо-армко и углеродистая сталь); при 20—30°С для углеродистой стали в 58%-ной HF УКп = = 3 мм/год, в 62%-ной HF Укп = 1,5 мм/год, в 65%-ной HF Укп = 0,05 мм/год и в 68%-ной HF Укп = 0,05 мм/год. Рекомендуется добавлять небольшое количество серной (0,12%) или кремнефтористоводородной кислоты (0,1%). Емкости для транспортировки фтористоводородной кислоты с концентрацией выше 65% пассивируют путем обработки в течение 48 ч 58%-ной фтористоводородной кислотой при 10°С с последующей выдержкой в течение 10 ч при 60°С. Стальные резервуары не следует промывать водой, за исключением случаев, когда необходимо устранить загрязнение. И — насосы, трубопроводы (только бесшовные), резервуары из железа-армко или углеродистой стали; игольчатые и шариковые вентили.

Сущность метода струйного облива с последующей выдержкой изделий в парах растворителей заключается в следующем. Изделия на подвесном конвейере движутся внутри установки. При прохождении изделий через зону окрашивания они обливаются лакокрасочными материалами из системы сопл. В паровой зоне туннеля поддерживается концентрация паров растворителей в пределах 15—20 мг/л. В этих условиях испарение растворителей из свежеокрасочных изделий замедляется, что способствует растеканию лакокрасочного материала по окрашиваемой поверхности и образованию более равномерного по толщине покрытия, чем при окунании.