Последующее повышение

В основе механизма этого вида изнашивания лежит многократная деформация поверхностного слоя, вызывающая постепенное нарастание наклепа, охрупчивания и последующее отделение частиц износа. На поверхностях соударения наблюдается повышение твердости в результате наклепа и упрочнение в результате превращения остаточного аустенита в мартенсит. В этом виде изнашивания велика роль краевого эффекта. Периферийные участки деталей, подверженные удару, начинают изнашиваться раньше и главным образом путем выкрашивания, хорошо различимого при осмотре.

а потому нет направленной шероховатости. Микрогеометрия этого рельефа в двух взаимно перпендикулярных направлениях не имеет количественного различия. Следует отметить, что при испытании вязких и хрупких материалов в условиях ударно-абразивного изнашивания макрорельеф имеет принципиальные отличия. При испытании вязких материалов на поверхности изнашивания хорошо видна интенсивная пластическая деформация по контуру и вблизи лунок, которая предшествует формированию и отделению частиц износа. При изнашивании хрупких материалов высокой твердости отделение частиц износа наступает в результате хрупкого-выкрашивания микрообъемов металла. В этом случае на поверхности изнашивания наблюдаются микротрещины, образование и развитие которых предопределяет формирование частиц износа и их последующее отделение с поверхности изнашивания.

Ударно-усталостное изнашивание развивается на контакте соударяемых поверхностей, не имеющих твердых частиц. Этим обусловлена его специфика, в основе которой лежит явление пластического деформирования приповерхностных слоев соударения, их наклеп, охруп-чивание и последующее отделение частиц износа.

Образование частиц осадка, а также последующее отделение этих частиц от обрабатываемой воды требуют для своего завершения достаточно большого промежутка времени. Длительность этих процессов и их конечная эффективность в решающей мере зависят от условий кристаллизации образующихся труднорастворимых веществ.

Принципиальная схема пилотной установки в основном повторяет схему стендовой установки ИГИ, за исключением того, что в реактор наряду с распыленной водой вводится жидкое топливо (третичное) для закалки газа, и в сепараторах происходит последующее отделение жидкой фазы.

последующее отделение плутония затруднительно. В настоящее время

Экстракция расплавленными металлами. Серебро и магний не смешиваются с расплавленным ураном и оба удовлетворительно экстрагируют плутоний 13, 69, 129, 140, 1951. В случае применения магния следует иметь в виду его высокое давление пара при температуре плавления урана. Магний можно отделить от плутония возгонкой. При использовании серебра последующее отделение плутония затруднительно. В настоящее время серебро предпочитают отделять дистилляцией [15, 113].

[246] рассмотрены совместная экстракция тория и редких ь и последующее отделение редких земель реэкстракцией ой или соляной кислотами. Отработанный раствор после :чения урана имеет рН « 1,5 и содержит торий (0,3), иттрий

Гуттаперчу размягчают в горячей воде (80—90°). Для приготовления формы гуттаперчу разминают руками в пластинку толщиной 10—20 мм, графитируют оригинал (чтобы облегчить последующее отделение), затем накладывают гуттаперчу на

2. Нанесение на рабочую поверхность модельной оснастки (пульверизатором) разделительного состава — быстро затвердевающей силиконовой жидкости, образующей при этом разделительную пленку, которая предотвращает прилипание к оснастке формовочной смеси и тем самым упрощает последующее отделение оболочки от модели.

При получении этой же кислоты методом экстракции серным эфиром экстракторы и отгонные аппараты также изготовляют из меди. Последующее отделение молочной кислоты от эфира производят в эмалированном чугунном аппарате, подогреваемом снаружи до 90°. Отсюда молочная кислота поступает в сборник и далее направляется для окончательной отгонки эфира и концентрирования в вакуум-аппарат, изготовленный из кислотоупорной стали типа Х18Н12М2Т. Упаренная 90%-ная молочная кислота собирается в эмалированный монтежю, где осветляется путем введения небольшого количества активированного угля, и затем перекачивается на деревянный фильтр-

Последующее повышение давления до 0,5 МН/м2 приводит к полному исчезновению газовой пористости и проявлению усадочной концентрированной раковины в прибыли слитков всех четырех размеров. Дальнейшее увеличение давления до 10 МН/м2 не устраняет усадоч-

Следует отметить, что наибольшее уменьшение продолжительности затвердевания наблюдается при повышении давления от атмосферного до Р=100 МН/м2, последующее повышение давления от 100 до 150 МН/м2 приводит к незначительному уменьшению времени затвердевания (рис. 46) как при поршневом (кривая /),

также привело к снижению скорости радиационной усадки с повышением температуры обработки. При этом скорость усадки снизилась в 20 раз. Наименьшая скорость усадки оказалась у образцов, графитированных при 2570° С. Последующее повышение температуры до 2700°С несколько увеличивает скорость усадки [151, с. 231].

время отбора пробы воды, но также (причем главным образом) та ее величина, при которой был образован взвешенный осадок в осветлителе, являющийся контактной средой. Известно, что «взвешенный фильтр» осветлителя обладает большой аккумулирующей способностью. Если длительное время дозировать обескремнивающий реагент в достаточных (а еще лучше избыточных) количествах и затем прервать подачу его, то в течение некоторого срока остаточное кремнесодержание в воде на выходе из осветлителя не возрастет. Напротив, если длительное время недодозиро-вать обескремнивающий реагент, то последующее повышение дозы его лишь очень нескоро приведет к желаемому снижению содержания кремнекислых соединений в обескремненной воде.

Увеличение интенсивности теплообмена в топке (рис. 59) особенно значительно в диапазоне давлений от 1 до 4—5 ата, где тепловая нагрузка увеличивается в 1,74—1,82 раза. Последующее повышение давления в топке до 9—12 ата вызывает относительно небольшое (4,5—5%) увеличение тепловой нагрузки.

Максимальная температура стенки пароперегревательных труб 590° С возможна при температуре газов после ВПГ 575° С. Последующее повышение ее возможно с помощью дополнительной камеры сгорания. Эти температуры получаются при смешанном омывании газами (первые ступени — противоток, вторые •— прямоток). Промежуточный пароперегреватель I ступени размещается между ступенями основного пароперегревателя.

грузке агрегата следует выбирать такими, чтобы при работе агрегата с пониженной нагрузкой и при наличии неравномерности скоростного поля местные значения скоростей не оказались ниже 2,5—3 м/сек, так как в случае забивания газохода или части его последующее повышение нагрузки агрегата не повлечет за собой самообдувки поверхности. Очевидно, расчетная скорость газа при номинальной нагрузке, как правило, не должна быть меньше 6 м/сек, а при значительной неравномерности скоростных полей, вероятно, этот минимально допустимый предел следует повысить.

При заполнении котла водой во всех случаях надо стремиться к полному удалению воздуха, так как его присутствие затрудняет последующее повышение давления до заданного, особенно при пользовании гидравлическим прессом. Заполнение водой производится до тех пор, пока она не пойдет из воздушника. При отсутствии воздушных мешков в системе котла подача даже незначительного количества воды, как это имеет место при работе гидравлического пресса, ввиду ее несжимаемости обеспечит значительное повышение давления.

Первоначальное и очень заметное снижение температуры материала лопатки при конвективном охлаждении достигается с помощью небольшого расхода охлаждающего воздуха (рис. 29). Дальнейшее повышение эффекта охлаждения требует непропорционального увеличения расхода воздуха, т. е. существует режим, на котором последующее повышение расхода практически нецелесообразно.

Последующее повышение температуры в интервале 1100-2300 °С

Рассмотрим изменение температуры цинкового сплава в раздаточной печи в течение рабочей смены (рис. 6.1). Температуру сплава измеряли через каждые 5 мин с помощью термопары погружения. Раздаточная печь имела систему автоматического регулирования температуры печного пространства. Литейщик изготовлял отливки на машине мод. 51Б5 и периодически (через 15—20 мин) добавлял в тигель раздаточной печи чушки цинкового сплава. За 3 ч работы происходили колебания температуры сплава в пределах 30 °С с заметным снижением средней температуры. Колебания и снижение температуры сплава связаны с автоматическим регулированием, т. е. включением и выключением нагревательного устройства, и добавлением холодных чушек. Последующее повышение температуры сплава в раздаточной печи связано с перерывом на обед литейщика. В это время чушки не добавляли. Температура сплава в процессе дальнейшей работы литейщика поднялась до 440 °С, несмотря на периодические добавления чушек. Это связано с большой инерцией температуры, которой обладает расплав в тигле раздаточной печи. В конце рабочей смены литейщик загрузил несколько чушек в раздаточную печь, и температура сплава стала резко снижаться. Таким образом, в течение рабочей смены колебание температуры сплава в раздаточной печи составило 60 °С, что, естественно, отразилось на качестве отливок. При перегреве сплава на отливках стали по-