Последующих испытаниях

В [35,44] рассматривается возможность оценки остаточного ресурса по этим свойствам путем суммирования срока эксплуатации и результатов последующих испытаний. С другой стороны, в [45,46] высказаны сомнения относительно возможности использования характеристик длительной прочности такого металла. В основу этих сомнений положены следующие экспериментальные факты:

деленного уровня, остается постоянной в течение последующих испытаний.

Для каждого рассмотренного случая технологического режима сварки полностью выдерживалась описанная методика проведения экспериментов, в соответствии с которой изготавливались составные валиковые пробы и сварные соединения для определения механических характеристик. В результате последующих испытаний получено множество температурных зависимостей ударной вязкости различных участков сварного соединения, исполненного по конкретному технологическому режиму. Имея такую зависимость, можно определять критическую температуру хрупкости для каждого случая. В наших опытах в качестве критической температуры брали верхний порог хладноломкости (максимальная температура, при которой начинается резкое падение значений ударной вязкости)—3 кгс-м/см2. Установленные при этом верхние пороги хладноломкости различных участков сварных соединений, изготовленных при разных режимах, сопоставлялись с соответствующими значениями погонной энергии сварки, приведенными к одинаковой толщине проб. Такой подход позволяет более четко выявить в конкретных случаях наиболее оптимальный режим сварки, обеспечивающий лучшую хладостойкость сварного соединения (рис. 24—26).

Все испытания на вязкость разрушения проводили на компактных образцах толщиной 12,7 мм. Для испытаний использовали сервогидравлическую машину со скоростью перемещения траверсы 0,127 м/с. На всех образцах, предназначенных для испытаний, была предварительно при комнатной температуре выращена усталостная трещина при нагрузках, значительно меньших, чем используемые в процессе последующих испытаний. При испытаниях на вязкость разрушения замеряли смещение с помощью датчиков смещения с дифференциальным преобразователем, которые крепили к фронтальной поверхности образца. Все образцы, которые вырезали из круглых прутков (материал ВИ + ВД, ВД и ВИ), имели такую ориентировку, при которой трещина распространялась в радиальном направлении. В образцах, изготовленных из плоских заготовок, полученных методом ГИП, исходный надрез наносили параллельно направлению прессования.

Скорость роста трещины усталости. Все определения скорости роста трещины усталости (СРТУ) были проведены на компактных образцах толщиной 12,7 мм с одним боковым надрезом, нагружаемых по линии трещины1, за исключением образцов материала ВИ+ВД, испытанных при комнатной температуре и имевших толщину 25,4 мм. Ориентировка образцов была аналогична использованной при испытаниях на вязкость разрушения. Во всех образцах была предварительно выращена усталостная трещина при нагрузках, существенно меньших, чем в процессе последующих испытаний. Поскольку на СРТУ может влиять резкое изменение температуры, замеры производили только на стадии стабильного роста трещины.

Вязкость разрушения определяли на компактных образцах толщиной 12,7 мм при внецентренном растяжении. Для определения СРТУ использовали компактные образцы толщиной 12,7 мм, нагружаемые по линии трещины. На всех образцах надрез был расположен по середине зоны сплавления; усталостную трещину предварительно выращивали при комнатной температуре при уровне нагрузок, значительно меньшем, чем в процессе последующих испытаний. Вязкость разрушения определяли методом /-интеграла посредством построения /^-кривых по методике, использованной при испытаниях основного материала сплава Inconel X750 и описанной в работе [3]. Значения Klc (Jic) и СРТУ для сварного и основного материала приведены в табл. 4. Скорость роста трещины усталости определяется зависимостью

При обратном ходе маятника при прохождении его через нижнее вертикальное положение подается импульс на триггер 8 и затем на вход «Стоп» счетчика 11 через низкочастотный фильтр, запирая счетчик. Результат измерения со счетчика в виде кодированного электрического сигнала поступает на цифропечатающее устройство 13 через транскриптор 12. При проведении последующих испытаний сброс показаний предыдущего испытания производится автоматически при нажатии кнопки управления маятника. Одновременно . автоматически происходит установка числа «300» или «150».

Результаты испытаний на этапе 1 РЦИ, которые обычно выполняются в лабораторных условиях по определяющему параметру, например температуре или нагрузке, являются базовыми для последующих испытаний. На этапе 1 проводится выбраковка по признаку влияния определяющего параметра (например, температуры или нагрузки на/или/). Это аналогично требованию, чтобы уравнение / = f (р\, Рг, РЗ, — PN) было заменено на упрощенное / = $(pi)- При этом предполагается, что множество значений определяющего параметра Pis большей мере, чем остальные р2, р3, — рп, влияют на / и /. Такой подход оправдан для контроля качества материалов, область применения которых определена множеством точек ф, представляющих какую-либо зону. Верхняя граница этой зоны (sup - супремум) представляет собой множество точек М, а нижняя граница (inf j-инфинум) — множество точек т, т.е. М - sup^, а т = inf ф. Так выявляют границы применения сочетания материалов. Эти границы контролируются независимыми критериями, например термпературно-кинетическими [46, 48]. Основной характеристикой при выявлении температурно-кинети-ческих критериев является критическая температура, характерьзующая переход от умеренного трения и изнашивания к интенсивному и зависящая от режима работы узла трения. Например, вид критерия применительно к смазочному материалу определяется возможностью реализации критической температуры вследствие термического разрушения адсорбционных смазочных слоев и последующего металлического контакта (первая критическая температура) или вследствие износа и термической деструкции модифицированных слоев, которые образуются в результате химической реакции активных компонентов смазочного материала с металлом поверхности трения при повышенных температурах. Это явление имеет место при второй критической температуре [48, 49, 50]. Методы, посредством которых можно выявить температуры, соответствующие этим критериям, стандартизованы (ГОСТ 23.221-84).

В соответствии с ГОСТ 15895—70 для контроля характеристик качества изделий установлены следующие виды контроля: одноступенчатый, двухступенчатый, многоступенчатый и последовательный. Эти виды контроля различаются между собой процедурой их проведения и степенью учета информации, получаемой в ходе испытаний, влияющей на принимаемые решения после каждого наблюдения или этапа наблюдений, на объем (продолжительность) последующих испытаний. С точки зрения процедуры испытаний одноступенчатый контроль является наиболее простым, что обусловило его широкое применение, но и наиболее длительным, так как получаемая в процессе контроля информация до его окончания не учитывается.

10. Результаты испытаний должны обрабатываться с участием всех членов бригады сразу же после окончания их, до начала последующих испытаний. Примерную форму журнала наблюдений и подсчет средненаблюденных и среднеистинных величин по журналу см. в примере 2-11. Формулы для составления ориентировочного теплового баланса котельной установки приводятся в примере 11-1.

Контроль эрозионной активности питательной воды производится путем установки и последующих испытаний на эрозию в условиях щелевого потока образцов из материалов-эталонов, но эрозионной стойкости которых имеются достоверные экспериментальные данные. В качестве таких материалов принимаются стали типов 1Х18Н9Т, 12Х1МФ, сталь 20, латунь типа Л-68 и т. п.

Длительная выдержка напряженных образцов в агрессивных метанольных средах с последующим испытанием на воздухе приводит к появлению хрупкого транскристаллитного разрушения, имеющего все признаки коррозионного растрескивания. Вместе с тем имеются данные, по которым длительная выдержка в метанольных растворах не способствует охрупчиванию металла при последующих испытаниях на воздухе. Эти противоречия можно объяснить тем, что в одних опытах при выдержке в метанольных растворах создавалось такое нагружение, при котором происходило разрушение защитной оксидной пленки. Это создавало

2) концентрация метки должна обеспечивать необходимые чувствительность и точность определения компонента при последующих испытаниях;

Нежелательное влияние термических остаточных напряжений на механические свойства композита в целом (но не обязательно и на свойства поверхности раздела) может быть уменьшено, если перераспределить остаточные напряжения, осуществляя механическую деформацию в пластической области. Предварительное растяжение композита в направлении волокон часто значительно улучшает свойства при последующих испытаниях [20]. Показано, что этот эффект связан с уменьшением абсолютной величины остаточных напряжений в композитах, а не с деформационным упрочнением при предварительном растяжении. Знак дополнительной составляющей остаточных напряжений, создаваемых при на-гружении в области пластического течения матрицы и последующем разгружении, противоположен знаку остаточных напряжений, возникающих при охлаждении, поэтому общее напряженное состояние становится менее жестким.

Имеющиеся противоречия точек зрения различных авторов свидетельствовали о необходимости подробного изучения влияния структурных и деформационных процессов при ползучести на особенности поведения металла при последующих испытаниях на жаропрочность в условиях более высоких нагрузок, чем эксплуатационные.

Кроме того, методика нагрева образцов при испытаниях должна учитывать влияние перегрева металла на его механические свойства. Так, например, при прямом нагреве металла до 900 °С и последующих испытаниях опытные данные скорее всего не будут совпадать с данными при нагреве, например, до 1200 °С охлаждением до 900 °С и. испытаниях при этой температуре.

Поверхности, приработанные при малой скорости нагружения, с последующим ее повышением, приобретают своего рода иммунитет к повышению скорости нагружения. Величина предельного давления для таких поверхностей не меняется при увеличении скорости нагружения. С другой стороны, предельное давление, определенное для поверхностей, приработанных при высокой скорости нагружения, в последующих испытаниях с меньшими скоростями нагружения продолжает возрастать, что свидетельствует о продолжении приработки.

Ответ: При проведении первых испытаний на концы образцов монтировали термопары для того, чтобы убедиться, что температура достигла постоянного значения температуры жидкого гелия, в который погружен образец. Было установлено, что температура устанавливается постоянной к тому моменту, когда уровень жидкого гелия достигает верхнего датчика, поэтому в последующих испытаниях никаких непосредственных замеров температуры не проводили.

Общий объем смазки в двигателе был постоянным при проведении всех опытов. По окончании каждого опыта смазка, загрязненная пылью и продуктами износа, слипалась, и двигатель промывался дизельным топливом. Промывкой исключалось влияние ранее попавших в смазку абразивных частиц пыли и продуктов износа на скорость изнашивания экспериментальных деталей при последующих испытаниях. Каждый опыт проводился в точение четырех часов при N9 = 48—49 л. с. и

последующих испытаниях зависит от результата предыдущих испытаний (для второго

Источником незначительной ошибки при последующих испытаниях является неучет износа и деформации образцов, несколько уменьшающих" величину изгиба пружин и снижающих в результате этого величину действующих в контакте нагрузок. Это приводит к некоторому занижению вычисляемых величин коэффициентов трения только при испытаниях мягких материалов с большими нагрузками. Ошибка обычно несущественна, поскольку общий изгиб пружин велик по сравнению с суммарной величиной деформации и износа образцов. Более точные результаты получаются регистрацией истинных нагрузок с помощью дат-'чиков сопротивления вторым шлейфом осциллографа.

т нии р = —, а при последующих испытаниях зависит от резуль-