Последующим диффузионным

Как уже отмечалось, более высокие магнитные свойства можно получить в сплавах Fe—Ni—A1, однако эти сплавы не поддаются механической обработке и поэтому их следует изготавливать или отливкой, или металло-керамическим способом, с последующим шлифованием.

После нарезания витков червяк обычно подвергают термообработке с последующим шлифованием опорных шеек и витков. Отделку червяков осуществляют притиркой либо обкаткой закаленным роликом.

Шлицы на валах и других деталях изготовляются различными способами, к числу которых относятся: фрезерование с последующим шлифованием, накатывание (шлиценакатывание), протягивание, строгание (шлицестрогание).

собностыо обладают пары, у которых витки червяка подвергают термообработке до высокой твердости (закалка, цементация и пр.) с последующим шлифованием.

Альсифер, химический состав которого: Fe—85%, Si—9,6%, Al — 5,4%, обладает следующими свойствами: р.н =0,044 гн/м, V-mm = 0.146 гн/м; сплав весьма хрупок и тверд, не подвергается обработке давлением и резанием. Поэтому детали должны изготовляться литыми с последующим шлифованием. Альсифер применяют для изготовления магнитных экранов, корпусов приборов и т. д.

Червяки изготовляют из сталей (45, 40Х, 38ХГН и др.) с поверхностной или объемной закалкой до твердости HRC45...55 и последующим шлифованием и полированием витков. Наилучшее качество работы передачи обеспечивают червяки из цементированных сталей (18ХГТ, 20Х, 20ХФ и др.) с твердостью после термообработки HRC58...63. Высокая твердость и гладкость витков обеспечивают наибольшую стойкость зубьев червячных колес в отношении износа и усталостного разрушения.

4. Выбираем материалы для элементов червячной пары и допускаемые напряжения для зубьев колеса. Принимаем для червяка сталь 45 твердостью HRC45 с последующим шлифованием. Так как к редуктору не предъявляются специальные требования, то в целях экономии принимаем для венца червячного колеса бронзу Бр. ОФ-10-1 (отливка в кокиль).

Предполагая, что скорость скольжения в зацеплении будет равна примерно 5 м/с, примем для венца червячного колеса алюминиевую бронзу БрАЖ9-4 (отливка в песок). Центральную часть червячного колеса выполним из серого чугуна СЧ10. Для червяка принимаем сталь 45Х, закаленную до твердости 45HRC, с последующим шлифованием рабочих поверхностей витков.

Обычно валы подвергают токарной обработке с последующим шлифованием посадочных поверхностей и цапф. Иногда посадочные поверхности и галтели полируют или упрочняют поверхностным наклепом (обработка шариками или роликами).

Материалы винта и гайки должны иметь низкий коэффициент трения и повышенное сопротивление износу. Выбор марки материала зависит от назначения передачи и условий работы. Для уменьшения потерь на трение подбирают пару сталь — бронза. Винты передач без термообработки изготовляют из сталей 45, 50 и др., в ответственных передачах — из сталей 40Х, 40ХГ, 65Г и др., с закалкой винтов до твердости более 50HRC, с последующим шлифованием резьбы. Гайки ответственных передач (высокие окружные скорости — г; = 6... 15 м/мин и нагрузки) изготовляют из оловянных бронз БрОЮФ!, БрОбЦбСЗ и др., а при работе с большим перерывом, а также при малых нагрузках и скоростях — из антифрикционного чугуна марок АЧВ-1, АЧС-3, АЧК-2, или серого чугуна марок СЧ15, СЧ20.

обычно применяют сталь углеродистую обыкновенного качества. Заготовки валов и осей — это круглый прокат или специальные поковки. Валы и оси обрабатывают на токарных станках с последующим шлифованием цапф и посадочных поверхностей.

Производство конструкций из порошковых материалов связано с известными трудностями: прессование заготовок соответствующих форм, прокат смесей порошков с пластификаторами и др. Возможно применение этих материалов в виде обмазок с последующим диффузионным нагревом. Для снижения хрупкости этих материалов иногда изготовляют их сплавы с вязкими кор-розионностойкими металлами.

рами соответственно 7—76 и 11—100 мм', стержней круглого, квадратного и прямоугольного сечения. Наиболее распространенной является круглая Ф. Листы и трубки изготовляются на соответствующих машинах путем пропитки бумаги хлористым цинком, намотки ее в несколько (в зависимости от заданной толщины) слоев на цилиндр или стержень и формовании под давлением при повыш. темп-ре с последующим диффузионным удалением из Ф. хлористого цинка до остаточного его содержания не более 0,15—0,20%. Отмытая Ф. сушится и окончательно обрабатывается прессованием. По механич, св-вам Ф. приближается к латуни, бронзе и алюминию и применяется в качестве заменителей цветных металлов. Ф. имеет более высокий предел прочности при растяжении, сжатии и статич. изгибе, а также более значит, процент удлинения в момент разрыва, чем текстолит марки ПТ, целлулоид, органич. стекло, винипласт, волокши. Отличит, особенностью Ф. является низкий объемный вес (1,0—1,5 S/CMS); фи-зико-механич. и электроизоляц. св-ва Ф. характеризуются след, показателями: прочность сцепления между слоями 60—120 кг/см1; предел прочности: при сжатии 1500—3000, при изгибе 800—1600 кг/еж2; уд. ударная вязкость 50—120 кг-см/см"; модуль упругости 5-Ю4—8-Ю4; твердость по Бринеллю 10—30 кг/мм?; теплопроводность при 50° 2,МО"3—3,3-Ю-3 см-г-сек-1; теплоемкость 0,32—0,34 ккал/кг-°С; теплостойкость по Мартенсу 60—70°; коэфф. термич. расширения 27-10~7; уд. объемное сопротивление 108—5-Ю11 ом-см; поверхностное сопротивление 108—1012 ом-см; тангенс угла диэлектрич. потерь 0,04—0,07; коэффициенты трения: каландрированной Ф. по каландрированной Ф. 0,16—0,17; по сосне (простроганной и протертой наждачной шкуркой) до 0,18, по чугуну 0,13—0,14, по стали 0,13. В сухом виде Ф. не "повреждается плесенью и насекомыми. Для применения в тропич. условиях Ф. пропитывается фунгицидами (пентахлорфенолят натрия и др.). Ф. не растворяется в керосине, бензине, спирте, ацетоне, ртути; разрушается под действием серной, азотной и соляной к-т. При длит, пребывании при темп-ре 100° механич. прочность Ф. снижается: на разрыв — на 30—40%; на сжатие — на 50%; на изгиб — на 30—40%. При темп-ре выше 150° Ф. делается хрупкой, а при 343—347° загорается (тлеет); при более высокой темп-ре Ф. горит почти без дыма. В пламени электрич. дуги Ф. не обугливается, а разлагается с выделением большого количества газов, способствующих гашению дуги.

Глубина алитированного слоя может быть увеличена последующим диффузионным отжигом.

Алитированию подвергают преимущественно низкоуглеродистую сталь, реже — среднеуглеродистую сталь, серый чугун и жаропрочную сталь. Алитирование проводится: 1) в порошкообразных смесях; 2) в ваннах с расплавленным алюминием; 3) путем металлизации стали алюминием с последующим Диффузионным отжигом.

ЦНИИТМАШем разработана технология цементации с последующим диффузионным хромированием деталей шарниров вту-лочно-роликовых цепей (для комбайнов), работающих в условиях абразивного износа (сталь

В промышленности применяют три способа алитировапия: в порошкообразных смесях; в ваннах с расплавленным алюминием; с применением газотермического напыления алюминия и последующим диффузионным нагревом.

На одном из ленинградских заводов при отливке различных деталей из быстрорежущей стали применили алитированные формы, изготовленные из стали Ст. 3. Внутренняя поверхность форм металлизирована алюминием с последующим диффузионным отжигом. Отливка инструмента из быстрорежущей стали Р18 при температуре заливки 1480—1500° показала, что такие формы выдерживают более 100 отливок без видимых повреждений поверхностного алитированного слоя.

Сопловая головка Обгорание, трещины на поверхности Износ внутренней поверхности сопл Сопловую головку заменить. После изготовления новой сопловой головки провести металлизацию наружной поверхности нихромом и алюминием толщиной 0,8 мм с последующим диффузионным отжигом Допускается увеличение минимального и максимального диаметров сопл не более 1 мм. При большем износе сопло заменить

Алитирование — диффузионное насыщение поверхностного слоя стали алюминием в соответствующей среде. Основная цель процесса — получение высокой жаростойкости поверхностей стальных деталей. Алитирование осуществляют в порошкообразных смесях, ваннах с расплавленным алюминием при температурах 700-800 °С в течение 45-90 мин, а также напылением с последующим диффузионным отжигом при 900-1000 °С. Толщина алити-рованного слоя 0,2-1 мм. Алитированию подлежат детали газогенераторных машин, чугунные колосники, цементационные ящики, чехлы термопар и другие детали из низко- и среднеуглероди-стой стали, специальной стали и серого чугуна.

Волокна бора используются для армирования большего числа металлических сплавов, включая магний и свинец. Сообщается об исследованиях по изготовлению композиций магний — бор методом непрерывного литья. Композиции с большим объемным содержанием компонентов были получены с высокой прочностью и без повреждения волокон. Метод заключается в непрерывной пропитке жгутов, состоящих из 15—40 волокон, с последующим диффузионным соединением или соединением путем переплава для получения конструкционной формы. Высокопрочные композиционные материалы также изготовляют путем плазменного напыления магния на намотанные на барабан слои волокон бора с последующим диффузионным соединением с помощью горячего прессования, как сообщалось Абрамсом и др. Ц], Эта композиционная система обладает хорошим отношением модуля и прочности к плотности и должна найти широкое применение в легких высоконагруженных конструкциях.

Сульфидирование — процесс насыщения изделий серой в целях улучшения их прирабатываемо-сти, уменьшения коэффициента трения, увеличения устойчивости против задиров, прихватывания трущихся поверхностей, повышения износостойкости. Сульфидирование может производиться пропиткой порошковых изделии серой или расплавами, насыщенными серой, путем погружения их в жидкую среду на 10-20 мин при 140-160 °С с последующим диффузионным отжигом в течение 0,5—1,5 ч при температуре 400-700 °С в защитной среде диссоциированного аммиака, водорода и т. д.; путем сульфидирования в токе сероводорода; посредством насыщения изделий при совместном процессе с цианированием в твердых засыпках и газовых средах, полученных крекингом сернистых соединений и аммиака.

рами соответственно 7—76 и 11—100 мм; стержней круглого, квадратного и прямоугольного сечения. Наиболее распространенной является круглая Ф. Листы и трубки изготовляются па соответствующих машинах путем пропитки бумаги хлористым цинком, намотки ее в несколько (в зависимости от заданной толщины) слоен на цилиндр или стержень и формовании под давлением при повыш. темп-ре с последующим диффузионным удалением из Ф. хлористого цинка до остаточного его содержания не более 0,15—0,20%. Отмытая Ф. сушится и окончательно обрабатывается прессованием. По механич. св-вам Ф. приближается к латуни, бронзе и алюминию и применяется в качестве заменителей цветных металлов. Ф. имеет более высокий предел прочности при растяжении, сжатии и статич. изгибе, а также более значит, процент удлинения в момент разрыва, чем текстолит марки ПТ, целлулоид, органич. стекло, винипласт, волок-нит. Отличит, особенностью Ф. является низкий объемный вес (1,0—1,5 г/см3); фи-зико-механич. и электроизоляц. св-ва Ф. характеризуются след. показателями: прочность сцепления между слоями 60—120 кг/смг; предел прочности: при сжатии 1500—3000, при изгибе 800—1600 кг/см2; уд. ударная вязкость 50—120 кг-см/см2; модуль упругости 5-Ю4—8-Ю4; твердость по Бринеллю 10—30 кг/мм2; теплопроводность при 50° 2,МО-3—3,3-Ю"3 см-^-сек.-1; теплоемкость 0,32—0,34 ккал/кг-°С; теплостойкость по Мартенсу 60—70°; коэфф. термич. расширения 27-Ю-'; уд. объемное сопротивление 108—5-Ю11 ом-см; поверх-постное сопротивление 108—1012 ом-см; тангенс угла диэлектрич. потерь 0,04—0,07; коэффициенты трения: каландрированной Ф, по каландрированной Ф. 0,16—0,17; по сосне (простроганной и протертой наждачной шкуркой) до 0,18, по чугуну 0,13—0,14, по стали 0,13. В сухом виде Ф. не'повреж-дается плесенью и насекомыми. Для применения в тропич. условиях Ф. пропитывается фунгицидами (пентахлорфенолят натрия и др.). Ф не растворяется в керосине, бензине, спирте, ацетоне, ртути; разрушается под действием серной, азотной и соляной к-т. При длит, пребывании при темп-ре 100° механич. прочность Ф. снижается: на разрыв —на 30—40%; на сжатие — на 50%; на изгиб — на 30—40%. При темп-ре выше 150° Ф. делается хрупкой, а при 343—347° загорается (тлеет); при более высокой темп-ре Ф. горит почти без дыма. В пламени электрич. дуги Ф. не обугливается, а разлагается с выделением большого количества газов, способствующих гашению дуги.