Последующим контролем

Описанные методы твердости характеризуют среднюю твердость сплава. Для того чтобы определить твердость отдельных структурных составляющих сплава, надо резко локализовать деформацию, вдавливать алмазную пирамиду на определенное место, найденное на шлифе при увеличении п 100—400 раз под очень небольшой нагрузкой (от 1 до 100 гс) с последующим измерением под микроскопом диагонали отпечатка. Полученная характеристика (Н) назы-

При измерении дымности ОГ дизелей нашли применение два метода: фильтрации потока ОГ определенного объема с последующим измерением степени черноты фильтра оптическим путем и метод, основанный на измерении оптических характеристик ОГ, которые зависят от ослабления светового луча при прохождении через измерительную трубку (кювету) или рассеивания светового потока содержащимися в газовом потоке частицами.

Определение содержания водорода в стали и интенсивности проникновения водорода в сталь. Широко распространен метод определения содержания водорода в стали — вакуумная экстракция при нагреве образцов в вакууме с последующим измерением объема выделившегося водорода. Оптимальная температура выдержки стальных образцов при вакуумной экстракции составляет 873—923 К. Этот метод отличается относительной простотой, не требует проведения химического анализа газа, так как выделившийся газ на 90—95% состоит из водорода, и позволяет получать сравнимые и воспроизводимые результаты.

Наиболее оптимальным из серии бесконтактных методов является оптический метод измерения с помощью катетометра. К образцу в средней его части точечной сваркой приваривают метки из платиновой проволоки диаметром 20—25 мкм на расстоянии 1—2 мм одна от другой. Поле измерений составляет 8—10 мм (чтобы была охвачена зона с максимальными температурой и деформацией). Перед измерением образец подвергают термоциклированию в свободном состоянии для стабилизации теплового режима с последующим измерением термической деформации на каждом участке принятой базы. Затем образец закрепляют и подвергают действию циклических термических нагрузок до 10 циклов для стабилизации процесса циклического деформирования. При минимальной температуре цикла измеряют расстояние между метками. Второй замер производят при максимальной температуре по тем же меткам. Таким образом определяют участок образца с наибольшей деформацией за цикл. В дальнейших двух-трех циклах измерения повторяют только на этом участке.

Твердость стали определяют при испытаниях, осуществляемых обычно путем принудительного внедрения индентора (жесткого тела определенной формы) в поверхность образца, полуфабриката или изделия при контролируемом усилии (или энергии удара в случае динамического приложения нагрузки) с последующим измерением какого-либо параметра (глубины внедрения, диаметра отпечатка), характеризующего степень локальной пластической деформации. Величина твердости и ее размерность для одного и того же материала зависят от метода измерения. Методы определения твердости подразделяются на статические и динамические. Последние применяют сравнительно редко и они стандартами не предусмотрены.

Твердость натуральной древесины (ГОСТ 11498 — 65) подразделяют на статическую (кГ/см2), определяемую вдавливанием цилиндрического (диаметр 11,28 мм и площадь круга 1 см2) пуансона со сферическим конусом на глубину сферы (т. е. на 5,64 мм) с определением силы в кГ, потребной для этого, и ударную (ес-мм/мм2), определяемую падением стального шарика диаметром 25 мм с высоты 500 мм с последующим измерением образовавшейся лунки в мм с точностью до 0,1 мм вдоль и поперек волокон и отнесением к полученной площади ударной нагрузки. Испытания — при 15% влажности, при другой влажности учитываются поправочные таблицы ГОСТа 11498 — 65.

Твердость древесины подразделяется на статическую (кгс/см2), определяемую вдавливанием цилиндрического (диаметр 11,28 мм и площадь круга 1 см2) пуансона со сферическим конусом на глубину сферы (т. е. на 5,64 мм) с определением силы в кгс, потребной для этого (ГОСТ 16483.17 — 72), и ударную ( гс -мм/мм2), определяемую падением стального шарика диаметром 25 мм с высоты 500 мм с последующим измерением образовавшейся лунки в мм с точностью до 0,1 мм вдоль и поперек волокон и отнесением к полученной площади ударной нагрузки (ГОСТ 16483.16 — 72). Испытания проводят при 12%-ной влажности образцов или с пересчетом.

пенях деформации с последующим измерением-величины зерна.

зации, производится нагревом крешеров сталей и сплавов до различных температур, последующим измерением зерна в них, с обобщением результатов испытаний в диаграммы:

Распространенным методом измерения длительности импульсов является предварительное преобразование их в электрические импульсы с последующим измерением обычными радиотехниче-ческими методами. Обычно в качестве фотопреобразователей применяются широкополосные коаксиальные фотоэлементы

Твердость гальванопокрытий испытывается методами царапания и затухающих колебаний маятника. Первый метод заключается в нанесении царапин на покрытие при помощи алмазной или сапфировой иглы под определенной нагрузкой с последующим измерением ширины нанесенных царапин. Второй метод заключается в измерении продолжительности затуханий маятника, опирающегося при помощи острия на поверхность покрытия. Полученные резуль-

В сварных соединениях и основном металле конструкции не допускается наличия трещин любых видов и направлений. Поверхностные трещины в основном металле глубиной не более 10% толщины стенки конструкции удаляют шлифованием с последующим контролем дефектной области с помощью цветной

В случае несоответствия толщины покрытия детали возвращают на допыление, при несоответствии прочности сцепления или твердости покрытие снимают в электролитических ваннах или механическим путем и производят повторное напыление деталей и образцов-свидетелей с последующим контролем.

комплексы универсальных приспособлений, поставляемые с оборудованием. Они обеспечивают базирование обрабатываемых заготовок с последующим контролем их установки.

Обечайки барабанов для газотрубных котлов с рабочим давлением свыше 0,07 до 2,4 МПа включительно в соответствии с техническими условиями 325258.000.000 ТУ на наружной и внутренней поверхности не должны иметь трещин, расслоений, раковин, плен, глубоких рисок и вмятин. Без исправления могут быть допущены отдельные мелкие риски и задиры без острых углов, вмятин, раковины и рябизна, если они не превышают величин предельных отклонений толщины листа по государственному стандарту. Исправление дефектов поверхности допускается расшлифовкой с местным утонением стенки в пределах, допустимых по расчету на прочность, но не более 10 % от толщины стенки барабана или заваркой дефектных мест с последующим контролем неразрушающими методами мест заварки.

обработка направляющих стола с последующим контролем точности контакта по направляющим станины, предварительно восстановленным по точности;

При оценке качества шва амплитуда сигнала измеряется сравнением с амплитудой сигнала при отражении от искусственных дефектов на эталонном образце. Обнаруженные дефекты различаются на единичные и протяженные. Единичным считается такой дефект, у которого приведенная условная протяженность составляет 10 мм и менее. При превышении указанного значения дефект считается протяженным. При этом в случае расположения двух или нескольких дефектов друг от друга на расстоянии менее 10 мм выявленные дефекты засчитываются как один протяженный. Для характеристики качества сварки применяется трехбалльная оценка. При балле 1 сварные швы бракуются и подлежат переварке с последующим контролем. Балл 2 соответствует удовлетворительному качеству. Такая характеристика означает, что в шве выявлены незначительные дефекты, не разупрочняющие шов и не препятствующие эксплуатации. Баллом 3 оцениваются стыки, в которых ультразвуком дефекты не выявляются, и они безусловно годны к эксплуатационным нагрузкам.

2. Устанавливают и приваривают сухари, предварительно проверив их прилегание и соответствие маркировки паза и сухаря. Зазоры в местах К1 должны быть не более 0,02 мм, а в местах К2 не менее 10 мм (рис. 2.3). Размеры сварного шва должны соответствовать требованиям техпроцесса. Сварка швов производится электродом УОНИ 13/45 ГОСТ 9467-75 с последующим контролем шва, внешним осмотром, в соответствии с требованиями ОП 1513-72. Прилегание рабочих поверхностей лап бака к раме и сухарей к пазам бака проверяется щупом. В местах прилегания щуп 0,03 мм проходить не должен.

4-9-1. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа или испытания должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

7.11. После отработки нового технологического процесса осуществляется контрольная приварка шипов к трубе длиной 6000 мм с последующим контролем качества сварки (90% шипов отбивается) с оценкой степени провара по изломам, величина которого должна быть не менее 85% от номинальной площади сечения шипа. Остальные 10% подвергаются металлографическим исследованиям в соответствии с требованиями правил контроля ПК № ОЗЦС-66.

в), на сварочно-технологические свойства — путем выполнения высококвалифицированным сварщиком тавровой пробы по п. 23 ГОСТ 9466—60 или сварки неповоротного стыка соответствующих труб (последнее для электродов марок ЦУ-5, ЦЛ-38, ЦЛ-39 и ЦЛ-40, а также для электродов других марок, если контролируемая партия предназначена для сварки стыков труб в неповоротном положении) с последующим контролем сплошности шва;

109. Пороки и дефекты сварки, обнаруженные в процессе изготовления, удаляются и завариваются вновь с последующим контролем заварки просвечиванием, если данное изделие подлежит просвечиванию.

Внутренние трещины выявляют радиационными и ультразвуковыми методами дефектоскопии. Трещины исправляют вырубкой и подваркой металла с обязательным последующим контролем на отсутствие трещин в местах ремонта.