Последующим окислением

Изучение влияния различных видов термической обработки (отжиг, нормализация, закалка) на чувствительность металла труб и их сварных соединений к коррозионному растрескиванию проводилось в УГНТУ на образцах (100 х 20 мм - толщина стенки трубы), вырезанных из отечественных (сталь 17Г1С) и импортных труб фирм "Маннесманн" и "Валлурек" . При термической обработке температура нагрева в печи составляла 910° С с выдержкой в течение 1 часа и последующим охлаждением с печью, на воздухе и в воде. Склонность стали к коррозионному растрескиванию оценивалась электрохимически, путем определения величины анодного тока растворения при значениях потенциалов, соответствующих Фладе-потенциалу на анодных поляризационных кривых. В качестве рабочего электролита использовался раствор солей угольной кислоты, моделирующий приэлектродную среду, образующуюся при катодной защите магистральных трубопроводов (1н. Na,CO3 + 1н. NaHCO3). Электрохимические исследования проводились в трехэлектродной ячейке (рис. 31) со вспомогательным электродом из платины. Нагрев образцов осуществлялся в масляной бане. Температура поддерживалась терморегулятором RH-3. Предварительно образцы активировались при потенциале минус 900 мВ (ХСЭ). Затем потенциал уменьшался по абсолютной величине со скоростью развертки 4 мВ/с и снималась анодная поляризационная кривая. Одновременно с электрохимическими исследованиями проводились измерения твердости (HRB).

низкотемпературная термомеханическая обработка (НТМО), которая состоит из деформирования аустенита ниже tfp, т. е. переохлажденного ниже критических точек нестабильного аустенита с последующим охлаждением и фазовым превращением.

Типовая термическая обработка заключается в нагреве до 1050—1100вС с последующим охлаждением в воде или на воздухе, после чего следует так называемая стабилизация (отпуск) при 750°С, приводящая к коагуляции имеющихся в этих сталях небольших количеств второй фазы (главным образом карбидов хрома типа М2зСб) и стабилизации структуры.

Отжиг — фазовая перекристаллизация, нагрев доэвтектоид-ной стали выше точки А3, заэвтектоидной выше точки Ат с последующим охлаждением вместе с печью. При полном отжиге структура сплава состоит из феррита и перлита (доэптектоидные стали) или из перлита и вторичного цементита (заэвтеклоидные стали). Отжиг снимает внутреннее напряжение, понижает твердость и повышает пластичность, устраняет химическую неоднородность. Неполный отжиг — нагрев выше точки Alt но ниже А3; происходит неполная фазовая перекристаллизация,

Шлицы с эвольвентным профилем накатываются в холодном состоянии (операция 50) на накатном станке фирмы с автоматической загрузкой. Для термической обработки детали (операция 70) используется специальная автоматическая устап; ; i для закалки и отпуска. Закалка осуществляется с индукционным нагревом участка вала и последующим охлаждением.

Рекристаллизационный отжиг. Под рекристаллизационным отжигом понимают нагрев холоднодеформированной стали выше температуры рекристаллизации, выдержку при этой температуре с последующим охлаждением. Цель отжига — устранение наклепа и повышение пластичности. Этот вид отжига применяют перед холодной обработкой давлением и как промежуточную операцию для снятия наклепа между операциями холодного деформирования. В некоторых случаях рекристаллизационный отжиг используют и в качестве окончательной термической обработки.

последующее выделение его ниже точки Асг происходит в пластинчатой форме. Если избыточный цементит находился в виде сетки (рис. 126, а), что является дефектом, то перед этим отжигом предварительно нужно провести нормализацию с нагревом выше Аст для растворения сетки из вторичного цементита с последующим охлаждением на воздухе или в воздушной струе для предупреждения выделения этого цементита по границам аустенита. Нормализацию нередко проводят с прокатного (ковочного) нагрева.

Оптимальное сочетание прочности и вязкости у этих сталей достигается в результате измельчения зерна и дисперсионного упрочнения частицами карбонитридпых фаз. При контролируемой прокатке деформацию осуществляют в нижней части аустснитной области с последующим охлаждением с определенной скоростью.

Различают низкопикелевые (40—65 % Ni) пермаллои (45Н, 50Н, 05НП, 50НХС). У сплава 45Н начальная проницаемость м„ = 2800 (для толщины 0,35— 0,50 мм) и намагниченность насыщения 1,5 Тл; высокопикелевые (78—80 % Ni) пермаллои (79НМА): Ц0 = 25 000 (для толщины 0,1—0,15 мм), но меньшей намагниченностью насыщения = 0,75 Тл. Пермаллои часто легируют Мо и Сг, которые уменьшают чувствительность к пластической деформации, повышают удельное электросопротивление и магнитную проницаемость. Медь повышает электросопротивление и стабилизирует свойства. Пермаллои изготовляют из чистейших сортов никеля и железа вакуумным переплавом. Термическая обработка сводится к отжигу при 1100—1300 С в вакууме (водороде) с последующим охлаждением с определенной скоростью.

Термическая обработка титановых сплавов. Титановые сплавы в зависимости от их состава и назначения можно подвергать отжигу, закалке, старению и химико-термической обработке (азотирование, цементация и др.). Титан и а-сплавы титана не упрочняются термической обработкой, их подвергают только рекристаллизационному отжигу. Температура отжига должна быть выше температуры рекристаллизации, но не превышать температуры превращения а -- р -> Р, так как в р-области происходит сильный рост зерна. Чаще рекристал-лизационный (простой) отжиг а- и а + Р-СПЛЗВОВ проводят при 650—850 °С. Для а + Р-СПЛЗВОВ нередко применяют изотермический отжиг, который включает нагрев до 850—950 °С (в зависимости от состава сплава) с последующим охлаждением на воздухе до 550— 650 °С, выдержку при этой температуре и охлаждение на воздухе. Такая обработка обеспечивает более высокую пластичность и наибольшую термическую стабильность структуры.

Термообработка заключается в гомогенизирующем отжиге и нормализации при 950°С (выдержка 6-8 ч) с последующим охлаждением со скоростью 30-60°С/мин. Далее следует отпуск при 650-700°С с выдержкой 8 ч и охлаждение на воздухе.

а — порошковой металлургии; б — порошковой металлургии с деформационной обработкой; в — порошковой металлургии с последующим окислением; г — порошковой металлургияГе"предваритбдьным окислением

Пигменты получают следующими способами: осаждением из водных растворов (мокрый способ); возгонкой металлов с последующим окислением их паров; прокаливанием; комбинированным способом (осаждением с прокаливанием); механической переработкой природных материалов и пород. Иногда эти способы сочетают с термообработкой и обработкой химическими реагентами.

температурах, примерно на 200° Сив течение более короткого промежутка времени, в том случае, если она протекает в процессе осаждения по сравнению с последующей термической обработкой. Наилучшей подложкой оказалась Pt—Rh обожженная в вакууме при 1400° С для снятия напряжений, обезгаживания и рекристаллизации. Бурсиан и Смирнова [18] напыляли в вакууме титан и барий из отдельных испарителей с последующим окислением в кислороде. Напыление производилось на подогреваемую до 300° С платиновую подложку. Источником бария являлись таблетки BaTi, применяемые в электровакуумной промышленности. Титан испарялся с танталового нагревателя при 1800° С, а барий—при 700° С.

Весовой метод, а) Осаждение ,ку-проном" (а-бензоиноксим) — точный метод для контрольных (арбитражных) анализов. Растворение пробы производится в H2SC>4 с последующим окислением карбидов HNO3 и удалением кремнекислоты прибавлением HF и кипячением и последующим связыванием избытка HF с Н3ВО3.

Классическим методом определения общего содержания углерода в металлах является сожжение навески металла в токе кислорода или мокрое окисление хромовой смесью (реактив Ван-Слэйка) с последующим определением количества двуокиси углерода, полученной в продуктах реакции, одним из подходящих для каждого случая методов: весовым, объемным, газометрическим, кондуктометрическим. Определение малых, микрограммовых, количеств углерода (10~3 % и меньше) проводят из больших навесок (до 10 г) или прибегают к прецизионным приемам измерения количества конечных продуктов. Сожжение больших навесок вызывает ряд затруднений. Главнейшее из них — образование большой массы щелочных окислов, которые прочно связывают углекислоту и затрудняют ее количественное выделение и определение. Предложен метод растворения навески в серной кислоте с последующим окислением соединений углерода хромовой смесью [34]. Недостатком его является возможность потерь углерода при растворении навески и очень большая поправка холостого опыта. Сожжение малой навески с газометрическим окончанием [35] обеспечивает чувствительность 25 мкг углерода на 1 г навески. Более надежные результаты получены низкотемпературным окислением всех форм углерода в карбонат, последующим подкислением с определением количества выделившейся двуокиси углерода [36]. Описан дистилляционный метод определения свободного углерода в натрии [37]. Навеску около 10 г дистиллируют из кварцевого тигля под давлением 10~5 мм рт. ст. при температуре жидкого металла 350—370° С. Продолжительность дистилляции около 10 ч. Затем остаток переносят с соблюдением предосторожностей, исключающих загрязнение атмосферной углекислотой, в установку для сжигания и заканчивают определение газометрическим методом. Здесь возможны потери в процессе дистилляции из-за протекания реакций:

Перспективна для изготовления приспособлений сталь 20Х23Н13, у которой при температуре выше 500 °С ТКЛР больше, чем у меди. Сталь 45 может быть использована для различных деталей приспособлений. В тех случаях, когда приспособление должно быть предохранено от припаивания, его поверхность хромируют с последующим окислением.

Дымовая труба современной крупной ТЭС — это дорогое и сложное инженерное сооружение. Особенность конструкции железобетонных дымовых труб заключается в том, что внутренняя оболочка железобетонного ствола должна быть тщательно изолирована от воздействия дымовых газов, так как высокие температуры, влага и сернистые соединения, содержащиеся в дымовых газах, разрушают бетон и арматуру. Железобетонная труба (рис. 10-21) состоит из двух оболочек: наружной (несущей), воспринимающей весовые и ветровые нагрузки, и внутренней (защитной), выполняемой из красного и кислотоупорного кирпича на диабазовой замазке. Внутренняя поверхность железобетонного ствола покрывается эпоксидным лаком и стеклотканью. Футеровка затирается диабазовой замазкой с последующим окислением 20%-ным раствором серной кислоты. Футеровка опирается на железобетонные консоли несущего ствола, выступающие через каждые 30—50 м. Сопряжения футе-ровочной кладки на консолях выполняются укладкой слезниковых кирпичей, служащих для стекания влаги с поверхности футеровки. На верхнем обрезе трубы устанавливается чугунный колпак, собираемый из секций. Труба оборудуется системой грозозащиты, сигнальными огнями и светофорными площадками. Для обслуживания площадок устраивается лестница с ограждением. Трубу окрашивают полосами красного цвета шириной 2—2,5 м через каждые 15 м по высоте. Фундаментом трубы служит полый стакан и мощная плита в виде круга или многогранника. Толщина стенки железобетонного ствола высотой 250 м составляет 750 мм у основания и 250 мм вверху; диаметр устья трубы от 6,5 до 9,6 м. Стоимость железобетонных дымовых труб довольно высока. Так, при высоте 180 м она составляет около 500 тыс. руб., а при высоте 250 м — около 2 млн. руб.,

ся путем испарения металла с последующим окислением паров

с последующим окислением серы выделяющимся на аноде кислородом • i •

В Японии описан процесс удаления хлорида окисного жел< "из раствора путем экстракции кетонами или простыми эфира из хлоридного раствора с последующей реэкстракцией водой [9. Подходящими экстрагентами являются кетоны, имеющие 4— атомов углерода, такие как метилкетоны, циклопентанон и цик„ гексанон. Хорошим экстрагентом является смесь метилэтилкетс и циклогексанона. Очень хорошими экстрагентами хлорида OKI ного железа являются простые эфиры, молекулы которых содерн по 4—6 атомов углерода, например, диэтиловый, этилпропи, вый, дипропиловый, диизопропиловый, дибутиловый эфиры, ai зол и т. д. Железо требуется окислять до окисного состояния к лородом или хлором, иначе экстракция не происходит. Крс того, на моль РеС13 должен приходиться по крайней мере мс свободной соляной кислоты, либо грамм-эквивалент иона хло] высвобождающегося от иного (не РеС13) хлорида металла. Конц^ трация иона хлорида в исходном растворе, содержащем хлор окисного железа, должна по крайней мере в 4 раза превыш; концентрацию иона окисного железа. В ином случае экстраки происходит плохо. По мере повышения концентрации РеС13 в ходном растворе уменьшается возможность экстракции хлори; других металлов, например, TiCl4 и А1С13. Исходный расть должен содержать от 3—8 н. свободную соляную кислоту. В за! симости от концентрации железа для экстракции при концент] циях железа до 100 г/л обычно требуется от 2 до 6 ступеней. Д реэкстракции водой необходимо примерно столько же ступен Требуются также два моля кетона или простого эфира на мс экстрагируемого РеС13- Кетон содержащийся в рафинате, мо» извлечь промывкой керосином. В' качестве1 одного из Упри ров,4 указанных" в патенте, [служит растворение ильмеш с1 последующим окислением кислорода. В результате по. чают раствор, содержащий 316 г/л TiCl4, 235 г/л РеС13, 8 г/л Мп( 7 r^'MgCl, 3 г/л А1С1„ 1 г/л VC1,, 0,1 г/л ZnCla 159 г/л, НС1.

Допустим, что находящиеся в контакте друг с другом детали нагружаются циклически. Если переменные напряжения имеют достаточно большую величину, то неизбежно наступает усталостное разрушение после сравнительно небольшого числа циклов и трение в точках контакта не ускоряет этот процесс, При низких значениях переменных напряжений чрезвычайно малые относительные перемещения между деталями приводят к переменному процессу заедания или сваривания и сдвигу во многих точках. Это приводит к изменениям в металле, образованию металлических частиц с последующим окислением (см. Фенг [470]) и постепенному сносу вершин шероховатостей, что увеличивает площадь контакта. Большое количество красно-ко-