Последующим отверждением

В качестве заготовок для горячей штамповки в подавляющем большинстве случаев применяют прокат круглого, квадратного, прямоугольного профилей, а также периодический. При этом прутки разрезают на отдельные (мерные) заготовки, хотя иногда штампуют из прутка с последующим отделением поковки непосредственно на штамповочной машине. Мерные заготовки отрезают от прутка различными способами: на кривошипных пресс-ножницах, механическими пилами, газовой резкой и т. д.

Каскад событий в двигателе Д-ЗОКУ был связан с первоначальным разрушением титановой лопатки VII ступени компрессора (см. рис. 11.19 (1)), нанесением повреждений этой лопаткой на лопатке X ступени КВД и последующим отделением пера этой лопатки. Металлографический анализ показал, что структура материала удовлетворительная. Химический состав и механические характеристики материала также соответствовали техническим условиям на жаропрочный сплав ХН35ВТЮВД (ЭИ-437ВД) изготавливаемой лопатки.

В США изучали трение и износ металлов при скорости скольжения 330 м/с. Для вращающегося диска использовали ружейную сталь, а для неподвижного стержня — черные и цветные металлы. При высоких частотах вращения зарегистрировано плавление поверхности с последующим отделением части расплавленного слоя.

ниях до 150 кг/мм2; в результате окисления металла поверхностных слоев с последующим отделением окислившихся частиц происходит разрушение дорожек качения;

Рассмотренные выше механизмы образования частиц износа характеризуются одной общей чертой: для отделения фрагментов с поверхности трения необходимо многократное воздействие. При образовании тонких пластинкообразных частиц износа многократное Воздействие неровности более жесткого тела требуется как для зарождения трещин, так и для их распространения с последующим отделением частиц износа. Авторы [126, 148] не относят предлагаемый ими механизм образования частиц к категории усталости, отмечая только, что он удовлетворительно описывает процесс поверхностного разрушения при усталости, фреттинге и адгезионном износе. Однако наличие многократного циклического-

Необходимость многократного воздействия для зарождения и развития трещины с последующим отделением материала следует и из механизмов образования частиц изнашивания, рассматриваемых в [148]. Еще более веским доказательством протекания усталостных процессов на контакте в смысле многократности воздействия является привлечение к рассмотрению изменений материала, обусловленных предварительной механической обработкой поверхности и вносимых в нижележащие слои процессами, протекающими непосредственно в активном слое [53]. Выявление ячеистой дислокационной структуры в поверхностных слоях при трении, аналогичной той, которая имеет место при объемной усталости [160],— другой аспект проблемы, позволяющий предполагать общность механизма разрушения при фрикционной и объемной усталости.

ниях до 150 кг/мм2; в результате окисления металла поверхностных слоев с последующим отделением окислившихся частиц происходит разрушение дорожек качения;

го слоя возрастает с увеличением времени кавитацион-кого воздействия, а в результате накопления деформаций возникают усталостные •микротрещины с последующим отделением частиц материала. Наличие структурной неоднородности, анизотропии свойств, сложного напряженного состояния и других аномалий способствует развитию избирательной формы микроусталостного разрушения.

Арилфосфорилдихлорид или диарилфосфорилхлорид, используемые в этих реакциях как исходные продукты, можно получить реакцией хлорокиси фосфора и фенольного соединения с последующим отделением целевого продукта дистилляцией. Реакция со спиртом протекает аналогично описанной выше реакции получения триалкилфосфата. Очевидно, вместо спиртов в этих реакциях может быть использован алкоголят натрия.

Если применяются первичные спирты более низкого молекулярного веса, например бутиловый спирт, или еще более низкого молекулярного веса, то соответствующие алкилфосфо-рилхлориды лучше всего получать реакцией с хлорокисью фосфора с последующим отделением чистого алнилфосфорилдихло-

служит прокат круглого, квадратного, прямоугольного профилей, а также периодический. При этом прутки разрезают на отдельные (мерные) заготовки, хотя иногда штампуют из прутка с последующим отделением поковки непосредственно на штамповочной машине. Мерные заготовки отрезают от прутка различными способами: на кривошипных пресс-ножницах, механическими пилами, газовой резкой и т.д.

Сущность данного способа производства заключается в намотке пропитанного связующим армирующего материала на оправку с последующим отверждением в термокамерах. В качестве армирующего материала используется первичная нить, жгут, лента,

электропечи, покрываются связующим в момент их получения и укладываются параллельными (или ориентированными под небольшим углом друг к другу) витками на вращающийся барабан или специальное приемное устройство. Намотанная структура (стеклопшон) снимается в виде листов или лент и после сушки перерабатывается в изделия. Полное исключение всех текстильных операций, образование защитной пленки полимерного связующего на свежей неповрежденной поверхности волокон создают предпосылки для максимального использования прочности волокон. Для производства АГ-4с используются крученые стеклонити двух сложений (применяемые при изготовлении стеклотканей) или жгуты из 10 сложений. Параллельно ориентируемые нити покрываются связующим и образуют непрерывную ленту, к-рая после сушки готова к переработке. Неполимеризованные листы или ленты с однонаправленной структурой формуются в материал с заданным соотношением продольных и поперечных слоев, т. е. с заданной анизотропией физико-ме-ханич. св-в. Переработка в изделия осуществляется прессованием при соответствующих темп-ре и давлении, вакуумным формованием, а также методом намотки с последующим отверждением в автоклавах или полимеризационных камерах. Режимы переработки и технологич. оборудование определяются типом связующего и характером изделия. Метод получения СВАМ используется для упрочнения цилиндрич. оболочек в радиальном направлении, минуя стадию изготовления стеклошпона, в этом случае весь технологич. процесс сводится к двум операциям — намотке волокон с натяжением на вращающийся цилиндр с одновременным нанесением связующего и последующей полимеризации (для смол холодного отверждения — к одной операции).

поверхностей. Перед фаолитиро-ванием поверхность металла зачищается и обезжиривается. На обезжиренную поверхность (напр., корпус и ротор насоса, мешалки и т. п.) наносят слой бакелитового лака и накладывают заготовку, вырезанную из листа сырого Ф., или ровный слой фаолитовой замазки, места стыков смазывают бакелитовым лаком и заделывают зазоры фаолитовой замазкой. Фаолитиро-ванное изделие отверждают так же, как и сырой Ф. Отвержденные изделия лакируют бакелитовым лаком и отверждают пленку как лаковое покрытие. Фаолито-вые листы и изделия соединяются между собой фаолитовыми замазками (с последующим отверждением) или замазками арзамит. Трубы и фиттинги выпускаются с буртами и соединяются металлич. фланцами с прокладками. Соединение труб на резьбовых муфтах не рекомендуется; из-за хрупкости нарезка фаолитовых изделий затруднена. Ф. хорошо сверлится, обтачивается, строгается, шлифуется, распиливается на обычных металлорежущих станках. Ф. повыш. прочности получают при армировании изделий хлопчатобумажной или стеклянной тканью (текстофаолит), а также высшими сортами асбеста. Как конструкционный материал, Ф. заменяет цветные металлы, особенно свинец, превосходя последний по стойкости к соляной к-те всех концентраций и к серной к-те малых и средних концентраций. Легкость Ф., его химич, стойкость, способность к формованию позволяют использовать его вместо металла при изготовлении аппаратуры. Ф. применяется при более высоких темп-pax, чем другие химически стойкие материалы (резина, винипласт, полиизо-бутилен, битумные материалы).

Из стеклошпона -изготовляют плиты и изделия методом горячего прессования между прокладочными листами или в прессформах, а также намоткой на оправки с последующим отверждением. Стеклошпон выпускают следующих размеров: длина и ширина 2700 мм; толщина 0,10—0,20 ± 0,05; 0,21—0,35 ± 0,07 и 0,36—0,70 ± ± 0,10 мм.

3. Вспенивание водных дисперсий высокополимеров или смолообразующих веществ с последующим отверждением жидкой пены. Приемы, относящиеся к этой группе, получили в настоящее время значительное распространение. Таким способом изготовляют заливочные пенофенопласты (ФРП), пенокарбамид «мипору».

с последующим отверждением изделий конструкционного и электротехнического назначения повышенной прочности, пригодных для работы при температурах от — 196 до -+- 200°С.

клепок по ранее выполненному клеевому соединению с полностью отвержденной прослойкой и постановкой заклепок по ранее нанесенному на склеиваемые поверхности жидкому клею с последующим отверждением его

Для получения ЖКК. как с холестериками. так и с тематиками, существуют две основные технологии: 1) эмульгирование с последующим отверждением; 2)фазовое разделение, включающее: получение раствора жидкого кристалла в растворе полимера или пористой матричной среде и отверждение, при котором микрокапли жидкого кристалла отделяются от матрицы в результате полимеризации при охлаждении расплава и испарении растворителя.

Прессовочный материал АГ-4 предназначен для изготовления прямым или литьевым прессованием, а также намоткой с последующим отверждением изделий конструкционного и электротехнического назначения повышенной прочности, пригодных для работы при температуре от минус 196 до плюс 200 °С и в тропических условиях.

Фенольные ленточные конструкции используют в настоящее время для невоенных применений, но их используют с момента начала создания космических кораблей. Обычно экраны и сопла получают намоткой ленты на оправку с последующим отверждением и обработкой до требуемых размеров. Ленты обычно укладывают на те углы, на которых кромки СП подвержены абляционному воздействию, и служат для снижения возможности отслаивания и улучшения обтекания, если композит расположен плашмя. Тепловые панели и сопла для лунной экспедиционной кабины «Лем» и космического корабля «Аполлон» были изготовлены именно таким образом.

Фрикционные покрытия, получаемые путем смешения наполнителя, волокон и связующего с последующим отверждением под давлением, относятся к материалам со средним и высоким коэффициентами трения, соответственно 0,35 и 0,4. Низким считается коэффициент трения равный 0,3. Такие покрытия обладают хорошей стойкостью к истиранию и износу и при среднем коэффициенте трения могут работать при 300—350 °С, а при высоком коэффициенте трения при 400—450 °С (рис. 10.6).