Последующим погружением

Сборка сварного изделия MO/IUT осуществляться как непосредственно в зажимном приспособлении, установленном на манипуляторе, так и на отдельном рабочем месте с прихваткой и последующим переносом в сварочный кантователь. Сборка под точечную

С. к. у. д. применяется гл. обр. после отжига или нормализации, более редко — после закалки и отпуска. Закалочная среда малоуглеродистой стали, в т. ч. и для деталей, подвергаемых цементации или цианированию, а также для среднеугле роди-стой стали — вода. При закалке в воде сред-неуглеродистой и высокоуглеродистой стали часто образуются закалочные трещины, особенно при обработке деталей сложной формы или имеющих острые подрезы; в этом состоит осн. недостаток С. к. у. д. При закалке в масле сталь обладает по-ниж. твердостью, во ми. случаях закалка не воспринимается. Закалочные трещины могут возникать спустя нек-рое время после закалки — до операции отпуска; для предотвращения трещин применяют: закалку в воде с последующим переносом в масло; закалку с неполным охлаждением, рассчитанным на самоотпуск; немедленный отпуск сразу же после закалки. Следует также ограничивать концентраторы напряжений, могущие служить очагами образования трещин. При поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты опасность образования закалочных трещин значительно меньшая. Тонкостенные детали из среднеуглеро-

В 1933 г. П. В. Шмаков и П. В. Тимофеев подали авторскую заявку на передающую телевизионную трубку с проекцией оптического изображения на полупрозрачный фотокатод и последующим переносом электронного изображения на мозаику. Первые образцы таких трубок,получивших впоследствии название супериконоскопов, были изготовлены Б. В. Круссе-ром, И. Ф. Песьяцким и И. И. Тхоржевским.

строено на основе описанных выше принципов. Однако различные технические требования, конструктивные и технологические особенности вызвали значительное разнообразие технических решений. Поэтому приведем возможный вариант классификации современных ГШСВ по способам практической реализации известных процессов формирования широкополосных случайных вибропроцессов. Все многоканальные ГШСВ можно разбить на два класса, в которых требуемый спектр формируется: а) в рабочем диапазоне частот; б) в области высоких частот с последующим переносом сигналов в область частот рабочего диапазона. Такая классификация объясняется тем, что современные формирователи содержат большое число (20—240) формирующих фильтров. Для простоты технической реализации формирующих фильтров желательно добиться их идентичности. Наиболее простой практической реализацией формирующих фильтров является разработка активных КС-фильтров, удовлетворительно работающих в рабочем диапазоне частот 10— 5000 Гц. Такие фильтры реализуют на усилителях с частотно-избирательной обратной связью. Добротность активных ^С-фильтров определяется в основном коэффициентом усиления усилителя. Поэтому, если применять идентичные усилители, которые являются основной, наиболее сложной частью подобных фильтров, то можно реализовать фильтры постоянной добротности. ГШСВ, формирователи которых работают в рабочем диапазоне частот, реализуют обычно на фильтрах постоянной добротности. Если можно использовать более современные идентичные, например магнитострикцион-ные, кварцевые и т. п. фильтры, работающие в области высоких (порядка 100 кГц) частот, то формирование производится в области частот работы этих фильтров с последующим переносом в область частот рабочего диапазона. Такие ГШСВ реализуют на фильтрах постоянной полосы пропускания. Приведенная классификация не характеризует качественных показателей той или иной аппаратуры. Однако она может оказаться полезной при согласовании конкретных технических требо-

Условия охлаждения при закалке определяются сечением инструмента. Поскольку быстрое охлаждение в воде или в водном растворе солей и щелочей нежелательно, инструмент небольшого сечения (до 10—15 мм) охлаждают в масле или расплавленных смесях солей при 160— 200° С. Для уменьшения возможности образования трещин и деформаций при закалке в ряде случаев целесообразно проводить охлаждение сначала в воде с последующим переносом в масло.

Железистосинеродистосульфитный электролит может использоваться и в стандартных ваннах, и в ваннах колокольного или барабанного типа. Погружение деталей без тока не вызывает каких-либо осложнений, так как выделяющаяся в этом случае на медных сплавах пленка серебра очень тонка и хорошо сцеплена с основой. Это последнее обстоятельство позволило использовать рекомендованный нами электролит так же, как раствор для предварительного серебрения в цехах, где объем ванн для серебрения велик (800—2200 л). Поскольку приготовление железистосинеро-дистосульфитного электролита в больших объемах затруднено (необходимость кипячения), готовится небольшой объем в виде концентрата, который далее разбавляется и используется как раствор для предварительного серебрения погружением в течение 5—7 мин с последующим переносом деталей в ванну основного цианистого серебрения.

По методу окисления образец нагревается в нейтральной или же слегка восстановительной атмосфере на 30° выше верхней критической точки и с выдержкой в 1,5 раза большей, нежели нормальная для стали данной марки, с последующим переносом в окислительную атмосферу на 10 — 20 мин. Зерно после травления шлифа выявляется по тёмной сетке окислов.

Примером изотермического переноса массы является перенос углерода через жидкий натрий к металлам, образующим стойкие карбиды; источником углерода может быть графит, углеродистая сталь или какой-нибудь сплав, содержащий углерод в растворенном состоянии. В этом процессе до сих пор остается неясным, растворяется ли углерод в натрии с последующим переносом в другие части системы или же имеет место промежуточная стадия окисления углерода небольшими примесями кислорода в жидком металле. Другим примером -изотермического переноса может быть перенос кислорода в натрии, который наблюдается в том случае, если металлы, образующие термодинамически стабильные окислы (уран, бериллий, ниобий, цирконий и т. д.), помещены в жидкий натрий с незначительной концентрацией кислорода (5 ч-200-10~4). Источником кислорода в данном случае может быть окись натрия, образующаяся благодаря попаданию кислорода в систему или в результате реакции с кислородом, присутствующим в виде примеси в инертном газе.

в воде с последующим переносом в масло.

Стали повышенной прокаливаемости (9ХС, ХВГ, 9ХВГ, ХВСГ) для уменьшения термических напряжений и коробления у инструментов сложной формы целесообразно подвергать неполной изотермической (выдержка при 180—250 °С длительностью 30—60 мни) или ступенчатой (охлаждение в горячих средах с температурой 150— 220 °С с последующим переносом на воздух) закалке.

в воде с последующим переносом в масло.

Широкое распространение имеет проверка герметичности стенок деталей (особенно литых заготовок) путем заполнения внутренней полости сжатым воздухом различного давления (от 0,25 до примерно 100 кг/см2), с последующим погружением детали в ванну с холодной или горячей водой.

Так, выдержка вкладышей и валов с покрытием из полиамидов в машинном масле в течение 24 ч при температуре 150° С с последующим погружением в воду на такое же время снижает коэффициент трения / с 0,23 до 0,19 (работа по схеме вал — вкладыш, без смазки при удельной нагрузке Р = 65 к/Усж2). Однако при повышении нагрузки имеет место сближение кривых, характеризующих зависимость коэффициента трения от нагрузки, и при удельной нагрузке порядка 150—200 кПсм1 кривые эти практически совпадают [67].

Травление оловянистых бронз производится в 15%-ной серной кислоте при 50—60° С с последующим осветлением в азотной кислоте с добавкой хромовых соединений. С алюминиевых бронз окалину удаляют в 20—30%-ном растворе серной кислоты без подогрева, с последующим погружением в крепкую азотную кислоту для получения красивой золотистой поверхности. Кремнистомарганцовистые бронзы травят в 15—20-ном растворе серной кислоты при 60° С.

Нагрев под закалку при 800° С с последующим погружением деталей в масло или воду.

Пузырьковый метод контроля может производиться путем подачи газа в контролируемое изделие с последующим погружением его в жидкость. Дефектные места определяются по появлению пузырьков газа.

Чтобы избежать образования окалины при сварке, пайке или термообработке, эти операции необходимо производить в атмосфере разложенного аммиака*, светильного газа или водорода. Образовавшуюся окалину можно удалить травлением в 20—30?о-ной серной кислоте при 71—82" с последующим погружением в 30%-ный раствор азотной кислоты.

Другие методы получения полуфабрикатов. Кроме указанных выше методов разрабатывается метод получения листовых полуфабрикатов путем металлизации в расплаве с предварительным наматыванием пучков углеродных волокон на цилиндр и последующим погружением его на короткое время в расплав алюминия [4, 5] . Для сравнительно толстых элементарных борных волокон применяют метод получения полуфабрикатов в виде "сырых" листов. Этот метод можно использовать и для углеродных волокон: волокна, намотанные на цилиндр, фиксируют на его поверхности, напыляя на них акриловую, полисуль-фоновую или другую смолу. В результате получается слоистая система, состоящая из волокнистых листов и листов фольги из металлической матрицы. На стадии высокотемпературного формования в вакууме фиксирующий исходное положение волокон полимер испаряется и замещается металлом.

Другие методы получения полуфабрикатов. Кроме указанных выше методов разрабатывается метод получения листовых полуфабрикатов путем металлизации в расплаве с предварительным наматыванием пучков углеродных волокон на цилиндр и последующим погружением его на короткое время в расплав алюминия [4, 5] . Для сравнительно толстых элементарных борных волокон применяют метод получения полуфабрикатов в виде "сырых" листов. Этот метод можно использовать и для углеродных волокон: волокна, намотанные на цилиндр, фиксируют на его поверхности, напыляя на них акриловую, полисуль-фоновую или другую смолу. В результате получается слоистая система, состоящая из волокнистых листов и листов фольги из металлической матрицы. На стадии высокотемпературного формования в вакууме фиксирующий исходное положение волокон полимер испаряется и замещается металлом.

а) алюминий травить в смеси соляной и плавиковой кислот с последующим погружением в раствор для контактного выделения никеля;

Травление производится в растворе серной или соляной кислоты с последующим погружением в щелочь и промывкой. Травление не только удаляет окисные пленки, но и способствует созданию микрорельефа поверхности, который благоприятен в отношении процесса пайки.