Последующим повторным

Штыковые (байонетные) соединения применяют для крепления часто снимаемых деталей. Они обеспечивают легкую сборку и разборку соединения без применения инструмента путем введения одной детали в другую с последующим поворотом. При этом штифты или винты, закрепленные в одной детали, входят в пазы другой детали. Для предохранения от самопроизвольного разведения применяются пружинные защелки или стопорные винты. Типовые штыковые соединения показаны на рис. 30.22, а—д.

Штыкосые, или байонетные, соединения (рис. 3.38) обычно применяются для .быстрого соединения и разъема деталей. Для образования штыкового соединения (см. рис. 3.38, а, б) на одной из соединяемых деталей делают фигурную прорезь 1, а на другой — выступ, штифт 2, или нарезное отверстие, в которое ввинчивается специальный винт 3. Количество прорезей и штифтов обычно не превышает трех. Посредством штыкового соединения могут соединяться как плоские детали., так и детали трубчатой формы. При соединении выступ одной детали вводится в прорезь другой с последующим поворотом (перемещением), как это схематично показано на рис. 38, в, г. В конструкции, изображенной на рис. 38, а, постоянство взаимного положения деталей (в сборе) обусловлено только силой трения деталей, что не всегда обеспечивает необходимую надежность соединения.

вытягиванием его за головку Ь до выхода штифта с из соприкосновения с направляющей d, с последующим поворотом на угод 90°.

При протягивании шлицев две диаметрально противоположные впадины обрабатываются одновременно при перемещении двух блоков протяжек с последующим поворотом вала на угол для обработки другой пары впадин. Блок протяжек собирают из отдельных резцов-зубьев, имеющих независимое радиальное перемещение от неподвижной копирной линейки. Методы строгания и протягивания позволяют обрабатывать как сквозные, так и несквозные шлицевые поверхности валов (при наличии канавки для выхода резцов).

Одним из наиболее часто встречающихся дефектов ГУ является пропуск одного импульса с последующим поворотом вала на величину угла, соответствующую двум шагам. Такое явление вызывается обычно повышенным моментом трения на входном валу ГУ из-за недостаточной притирки резьбовой пары сравнивающего устройства следящего золотника или сильного поджатия фланца с уплотнительным сальником. Другой причиной является наличие зазора в сравнивающем устройстве золотника или недостаточной поджим фланца с сальником.

Внешние зубья протягивают охватывающими составными протяжками, которые могут обрабатывать одновременно либо все зубья колеса, либо часть их (секторной протяжкой) с последующим поворотом заготовки для протягивания других зубьев. Протягивание производится также комплектом протяжек методом единичного деления после обработки каждой впадины.

3. Проверка угла на плоских поверхностях детали (рис. 89, в). Оправку 1, имеющую плоскую поверхность для установки детали 2, устанавливают в центрах оптической делительной головки. Поворотом шпинделя головки плоскость оправки устанавливается по индикатору, при этом плоскость АВ должна быть параллельна основанию головки. Деталь 2 устанавливают на плоскости A3 и закрепляют последующим поворотом шпинделя; плоскость CD приводят в положение, параллельное основанию. Разность показаний в положениях / и // шпинделя соответствует углу ос между плоскостями CD и АВ.

Как отмечалось выше, эффективность питания в период затвердевания зависит главным образом от ширины зоны двухфазного состояния, т. е. от интервала затвердевания, температуры заливки и распределения температур в жидкой сердцевине отливки. Необходимый поток жидкого металла вблизи фронта кристаллизации для увеличения мелкокристаллической зоны отливки можно обеспечить, создав некоторый температурный перепад между низом и верхом, периферийной и осевой частями отливки. Эти положения подтверждаются практикой заливки форм с последующим поворотом на 10—90° при производстве ответственного фасонного стального литья.

Непосредственными замерами температур было установлено, что при повороте залитой формы на 180° в течение 15—20 с температура верхней части отливки достигает максимального значения. Разница температур между нижней и верхней частями отливки в форме из жидкостекольной смеси, имеющей толщину стенки 30 мм и высоту 300 мм, после одного-двух поворотов составляет 60—80 град. При затвердевании 15% металла отливки кронштейна массой 500 кг температурный перепад достигает 75 град. При этом скорость движения жидкого металла в полости формы составляет около 0,5 м/с. Эти результаты свидетельствуют о наличии в затвердевающей отливке значительных вертикальных потоков. Практика работы многих сталелитейных цехов, широко применяющих заливку форм с последующим поворотом, показала, что этот способ позволяет стабильно получать отливки с увеличенной зоной плотной мелкокристаллической структуры в поверхностном слое отливки.

Сопротивление пылеконцентратора ДР0сн по основному тракту (без учета основной горелки) определяется главным образом вращением потока в кольцевом пространстве и последующим поворотом потока на входе в основную горелку. Сопротивление сбросного тракта определяется сопротивлением сбросного отвода ДРСбр и колена ДРкол (без учета сбросной горелки). Равенство ЛРсбр+АРКол=чДРо(щ достигается при следующих вели-

6. В раздающих коллекторах угол ответвления потока следует принимать порядка 45°, либо 45° с последующим поворотом под углом 135°.

Эксперименты, проведенные Б. М. Малышевым [3, 9], подтверждают разрывный характер зависимости продолжительности удара от отношения масс стержня и тела, которая установлена Сен-Венаном при решении задачи о продольном ударе жесткого тела по закрепленному стержню. Анализ взаимодействия волн позволил объяснить разрывность указанной зависимости и обнаружить повторное соударение стержня и тела. При некотором критическом отношении масс стержня и тела давление тела на стержень исчезает в моменты tn = — 2nl/a0 (п = 1, 2,...), однако тело не успевает оторваться от стержня, поскольку упругая волна, приходящая к ударяемому концу в момент tn, мгновенно прижимает торцовую поверхность стержня к телу. При других отношениях масс, близких к критическим, возможно нарушение контакта между телом и стержнем с последующим повторным соударением. Длительность прерывания

Отливки из белого чугуна, предназначенные для отжига на ковкий чугун, сваривают электродуговой или газовой сваркой прутками из того же материала с последующим предварит, отжигом при 850° и охлаждением сплава с печью (сварка белого чугуна имеет ограниченное применение из-за возможной графитизации). Ковкий чугун можно сваривать с последующим повторным отжигом или без него; при повторном отжиге подзаварку производят электросваркой электродами из белого или ковкого чугуна. Если после сварки повторный отжиг не применяется, пользуются газовой сваркой с латунными присадками или электросваркой с электродами из монель-металла.

Герметичность характеризуется отсутствием пузырьков воздуха. В случае пропуска воздуха через оболочку силь-фон бракуется. При утечке воздуха в месте соединения арматуры с заделкой допускается исправление соединения с последующим повторным испытанием.

2.1.20. Практические испытания дефектоскопистов по неразрушающим методам контроля проводятся на специально подготовленных, сварных соединениях с имитированными дефектами или на натурных производственных сварных соединениях с последующим повторным проверочным контролем руководителем практического обучения. При этом типы и количество контролируемых каждым дефектоскопистом сварных соединений устанавливаются квалификационной комиссией.

Недостатки метода. Выше мы подчеркнули, что метод микроскопического исследования не дает удовлетворительных результатов в тех случаях, когда фазы не могут- быть ясно разделены травлением, а также указали на затруднения, которые могут появиться при изменении способности протравливаться в пределах области одной фазы вследствие изменения состава. С точки зрения построения диаграмм состояния основным недостатком микроскопического метода является опасность того, что выделившиеся дисперсные частицы могут остаться незамеченными. В системах, подобных представленной на рис. 117, в которых область «-фазы уменьшается с понижением температуры, обычно практикуется гомогенизация образцов при высокой температуре с последующим повторным отжигом при более низкой температуре. Затем проводится мик-

Недостатки метода. Выше мы подчеркнули, что метод микроскопического исследования не дает удовлетворительных результатов в тех случаях, когда фазы не могут- быть ясно разделены травлением, а также указали на затруднения, которые могут появиться при изменении способности протравливаться в пределах области одной фазы вследствие изменения состава. С точки зрения построения диаграмм состояния основным недостатком микроскопического метода является опасность того, что выделившиеся дисперсные частицы могут остаться незамеченными. В системах, подобных представленной на рис. 117, в которых область «-фазы уменьшается с понижением температуры, обычно практикуется гомогенизация образцов при высокой температуре с последующим повторным отжигом при более низкой температуре. Затем проводится мик-

Данный вид термообработки производится с целью упрочнения сплавов. Его принципиальная схема предусматривает нагрев двухфазного сплава до температуры полного растворения избыточной фазы и получения однофазного строения (см. рис. 3.5, область выше линии FC). Затем сплав быстро охлаждают (закалка) для получения однофазной структуры пересыщенного твердого раствора с последующим повторным нагревом до более низкой температуры для формирования в закаленном сплаве эффективной фазовой и особенно дислокационной структуры.

Двойной ступенчатый отжиг (отличается от изотермического тем, что переход от первой ступени ко второй осуществляется охлаждением сплава на воздухе с последующим повторным нагревом до температуры второй ступени), приводящий к упрочнению сплава и некоторому снижению пластичности за счет частичного протекания процессов закалки и старения.

Количество и размеры допускаемых в отливках дефектов определяются техническими условиями на данный вид отливок. Для уменьшения потерь от брака технологический процесс изготовления отливок предусматривает исправление дефектов с последующим повторным контролем участков отливки, на которых они были обнаружены.

Число и размеры допускаемых в отливках дефектов определяются техническими условиями на данный вид отливок. Для уменьшения потерь от брака технологический процесс изготовления отливок предусматривает исправление дефектов с последующим повторным контролем участков отливки, на которых они были обнаружены.

Отливки из белого чугуна, предназначенные для отжига на ковкий чугун, сваривают электродуговой или газовой сваркой прутками из того же материала с последующим предварит, отжигом при 850° и охлаждением сплава с печью (сварка белого чугуна имеет ограниченное применение из-за возможной графитизации). Ковкий чугун можно сваривать с последующим повторным отжигом или без него; при повторном отжиге подзаварку производят электросваркой электродами из белого или ковкого чугуна. Если после сварки повторный отжиг не применяется, пользуются газовой сваркой с латунными присадками или электросваркой с электродамп из монель-металла.