Последующим уплотнением

Потенциал цинка выше потенциала магния (в морской воде Е = —0,8 В), следовательно, меньше поддерживаемый анодом ток. Чтобы избежать значительной анодной поляризации с последующим уменьшением внешнего тока из-за накопления на поверхности цинка слоя продуктов реакции, обычно используют цинк высокой чистоты, у которого эта тенденция меньше выражена.

Необходимое напряжение на ускоряющих электродах зависит от скорости изменения магнитного поля. Если магнит возбуждается за 60 циклов, то амплитудное значение величины (l/f)dE^/dt составляет 2300 В. (Бетатронный член, содержащий dFJdt, составляет примерно 1/5 этой величины, и им можно пренебречь.) Если положить V = 10000 В, наибольший сдвиг фазы будет 13°. Число оборотов на одно колебание фазы будет колебаться в процессе ускорения в пределах от 22 до 440. Относительное изменение EQ за один период колебания фазы составляет 6,3% во время инжекции, с последующим уменьшением. Таким образом, остается в силе предположение о медленном изменении за период, сделанное при выводе уравнений. Потеря энергии на излучение рассматривается в следующем письме в редакцию, в котором показано, что н данном случае она несущественна.

Исследуем напряженное состояние плиты, находящейся в условиях импульсивного нагружения. Импульсивному нагружению соответствует почти мгновенное возрастание давления до максимума с последующим уменьшением его до нуля за короткий промежуток времени, исчисляемый микро - и миллисекундами. При этом предполагается известным закон изменения давления во времени t и по координатам х1 (i — = 1, 2); р = р (х', t) (Q ^ t ^. tn), где tn — продолжительность нагружения (такое нагружение реализуется при взрыве и ударе).

резкого снижения к 1980 г. объема применения материала типа Аг с последующим' уменьшением доли его использования к 2000 году (5% от общего объема применяемых материалов);

Для тонкостенной трубы с o<0,004rf при / ;>0,5rf коэффициент С = 1, с последующим уменьшением / он также уменьшается и достигает величины С = 0,5 при / = 0 (конец трубы заподлицо со стенкой резервуара). Для трубы толстостенной или заканчивающейся фланцем (?) ^> 0,05d) величина - = 0,5, независимо от / [9.

Вход в трубу из резервуара. Коэффициент сопротивления ? для входа в трубу диаметром d, не имеющую закругления, зависит от расстояния /, на которое входит труба внутрь резервуара, и от толщины б стенки трубы (фиг. 72). Для тонкостенной трубы с б <: 0,004d при /2^0,5 d коэффициент ? = 1; с последующим уменьшением / он также уменьшается и достигает величины С = 0,5 при / = 0 (конец трубы заподлицо со стенкой резервуара).- Для трубы толстостенной или заканчивающейся фланцем (б > 0,05d) величина С = 0,5 независимо от / [9].

При сжигании мазута за рубежом применяют метод Бахараша (Bacharach), согласно которому газы отсасывают через ленту из фильтровальной бумаги. Степень потемнения ленты оценивают колометрически по десятибалльной шкале в так называемых сажевых числах. Приготовление эталонов может быть произведено по описанному выше 'способу с последующим уменьшением методом фотографирования. Для однозначности измерений необходимо стандартизовать скорость ленты и расход просасываемого через единицу ее поверхности газа.

Должная стабильность — обязательное и важнейшее требование к воде, обработанной ме то д а-ми осаждения и, в частности, путем известкования, так как при дальнейшем использовании нестабильной воды происходит образование карбонатных отложений в трубопроводах, на зернах загрузки механических, а иногда и катионитных фильтров.Степень отклонения от стабильности характеризуют так называемой нестабильно с^тью ДЯ(, т. е. последующим уменьшением концентрации в воде способных выкристаллизовываться веществ — снижением щелочности воды и соответственно ее жесткости.

Скорость развития трещины. При стационарном нагружении скорость развития трещины зависит от уровня переменных напряжений. В тех случаях, когда нагружение осуществляется ступенями с последующим уменьшением нагрузки, рост трещины заметно задерживается (рис. 2.20, а), и, наоборот, при ступенчатом возрастании нагрузок трещины начинают увеличиваться с возрастающей скоростью (рис. 2.20, б).

Для сварки корневого слоя используются электроды ЦТ-15-1 или ЦТ-26-1 соответственно с получением в наплавленном металле до 10 % ферритной фазы с последующим уменьшением ее количества при сварке за счет расплавляемого (основного металла). Наличие феррита влияет положительно на повышение технологической прочности металла шва в результате получения мелкозернистой и разориентированной структуры, которая более стойка против образования горячих трещин, чем чисто аустенитная структура.

ПАКЕЛЯЖ - разновидность основания под дорожное покрытие или полужёсткое основание для трамвайных рельсов, прокладываемых непосредственно по грунту. Устраивается из колотого камня пирамид, формы (па-келяжного камня), укладываемого по песчаному слою на широкое основание с засыпкой промежутков между камнями щебнем и с последующим уплотнением катками. ПАКЕР (англ, packer, от pack - упаковывать, заполнять, уплотнять) -устройство для разобщения пластов при их раздельной эксплуатации. Опускается в скважину на трубах; имеет резиновую кольцевую манжету, к-рая при нажиме на неё колонны труб расширяется и герметизирует затрубное пространство скважины. ПАКЕТ ПРИКЛАДНЫХ ПРОГРАММ -комплекс программ ЭВМ, предназ-нач. для решения класса задач, близких друг к другу либо по содержанию, либо по применяемым матем. методам, напр, для расчёта строит, конструкций, лётно-технич. хар-к са-

На рис. 21 приведены поляризационные кривые в 3 %-ном растворе NaCl алюминиевых покрытий, полученных вакуумным способом из порошковых материалов электрофоретическим и электростатическим методами с последующим уплотнением. Толщина слоя (электростатичес-

Технология производства этих материалов изучена мало и базируется на опыте создания трехмерноармирован-ных материалов на основе полимерной матрицы [92, 109, 111]. Суть процесса изготовления композиционных материалов класса углерод-углерод состоит в создании армирующего каркаса, введении в каркас матрицы с последующим уплотнением, карбонизацией и графитизацией [109].

1-й вариант. Детали изделий анодируются или по сернокислотному методу с образованием окисной пленки толщиной: не менее 8 мк, или по хромовокислому методу с толщиной анодной пленки на менее 3—5 мк с последующим уплотнением в воде или растворе бихромата калия. Благодаря относительно высокой коррозионной стойкости анодной пленки можно ограничиться для внешних поверхностей только лакировкой двумя слоями лака 170-А или лаками 9-32ф и АС-82. В отличие от окраски эмалью, придающей изделию определенный цвет, лаковое покрытие позволяет сохранить цвет металла. Достаточно атмосферостойкое покрытие на основе лака 170-А (в два слоя) образуется после сушки каждого его слоя при 70—80° в течение 4—5 час. Сушка при обычной темп-ре значительно снижает атмосферо-стойкость покрытия. Лак наносится погружением, кистью или распылителем. Рабочая вязкость лака, наносимого погружением, 12—16 сек., а распылителем 20—30 сек. по вискозиметру ВЗ-4. Разбавление лака до рабочей вязкости производится ксилолом или смесью ксилола с уайт-спиритом в соотношении 1:1. Лак 9-32ф является быстросохнущим. Он обладает хорошим сцеплением с оксидированным дуралю-мином. Адгезия и бензиностойкость его покрытия существенно возрастают при сушке при 80° в течение не менее 4 час. или 120° 1,5—2 час. Для получения хорошей защиты поверх лака 9-32ф наносятся 2 слоя быстросохнущего лака АС-82 холодной сушки. Покрытие на основе лаков 9-32ф и АС-82 отличается высокой атмосферостойкостью, но ограниченной бензо-керосиностойкостью. Лаки наносятся краскораспылителем. Лак до рабочей вязкости 12—14 сек. разбавляется Р-5, Если па изделие наносится цветное покрытие, то можно применять атмосферостойкие эмали. Внутр. поверхности изделий, изготовленных из плакированного дуралю-мина или сплавов АМг и АМц и анодированные по сернокислотному методу с толщиной оксидной пленки 8—10 мк или 3—5 мк по хромовокислому методу, можно покрывать указанными лаками либо эмалями и грунтовать следующими цинко-хроматными грунтами: АЛГ-1, ФЛ-ОЗЖ, АЛГ-14 или АТ-За. Детали, изготовленные из неплакировапного дуралюмина и работающие внутри изделия, оксидируются и покрываются цинкхроматным грунтом, а изделия, нуждающиеся в декоративной отделке, после грунтовки красятся одним-двумя слоями глифталевой или другой эмалью.

Технология производства этих материалов изучена мало и базируется на опыте создания трехмерноармирован-ных материалов на основе полимерной матрицы [92, 109, 111]. Суть процесса изготовления композиционных материалов класса углерод-углерод состоит в создании армирующего каркаса, введении в каркас матрицы с последующим уплотнением, карбонизацией и графитизацией [109].

— Заливка баббитом с последующим уплотнением 7—152

Заливка с последующим уплотнением баббита применяется для изготовления тяжёлых, громоздких деталей. На фиг. 67 по-

Из изложенного ясно, что экспериментальная установка состоит из значительного количества графитовых деталей, которые необходимо было соединить между собой так, чтобы места соединений не пропускали жидкий алюминий. В процессе работы над установкой было рассмотрено и опробовано несколько вариантов соединений, в том числе соединений с помощью графитовых клеев. Однако с помощью клеев не удалось создать ни механически прочных, ни газонепроницаемых соединений, способных работать при температурах свыше 700° С. Суть предлагаемого метода соединения графитовых деталей ясна из изложенного ниже. Цилиндрические детали соединяются между собой с помощью резьбы с последующим уплотнением мест соединения тонкомолотой графитовой пылью: предварительно прогретая графитовая пыль подсыпается небольшими порциями в зазор между соединяемыми деталями и хорошо . поджимается. Конструкция такого узла представлена на фиг. 2. Вообще говоря, резьба не обязательный элемент такого соединения: оно может быть осуществлено и без нее. Вариант такого соединения представлен на той же "фиг. 2. Аналогичным образом соединяются и не цилиндрические детали. На фиг. 2 дана конструкция соединения канала насоса с переходником. Размеры таких соединений (ширина зазора и длина уплотнения) должны определяться в зависимости от конкретных условий: давления в системе и желаемой степени герметичности. Для давления в системе не более 1 ати оказались достаточными длина уплотнения 50—70 мм при ширине зазора не более 1,5 мм. Подбором соответствующих размеров можно добиться, чтобы газопроницаемость такого соединения была не больше газопроницаемости самой графитовой детали. Предлагаемый метод соединения графитовых деталей заслуживает внимания, так как он достаточно просто позволяет создавать соединения с малой газопроницаемостью. Важным достоинством этого способа соединения деталей является сравнительно легкая разборность их, а также возможность использования деталей со сложной геометрической формой.

Заливка баббитом может производиться вручную, центробежным способом, под давлением, с последующим уплотнением и с расплавлением баббита внутри формы.

Заливка с последующим уплотнением баббита рекомендуется при изготовлении крупных подшипников. Уплотнение баббита на залитой поверхности производится ручными и пневматическими трамбовками. Соединение баббита с поверхностью вкладыша обеспечивается устройством на ней канавок в виде ласточкина хвоста и засверленных отверстий. При таком способе заливки не требуется производить предварительную очистку, лужение и нагревание подшипников.

В нормативно-технической документации (НТД) рекомендуются меры и технология тушения и ливидации очагов самовозгорания и горения топлива на поверхности штабеля. В частности, вне зависимости от марки топлива нельзя извлекать очаги самовозгорания из штабеля при" скорости ветра более 5 м/с. Углубление, остающееся после выемки очага, заполняется увлажненным топливом и укатывается. Поверхностные очаги горения ликвидируются перемешиванием горящего топлива со свежим при обязательном последующем уплотнении поверхности штабеля. Поверхностные очаги горения можно также тушить распыленной водой с одновременным перемешиванием со свежим топливом и последующим уплотнением. За ликвидированными очагами необходимо проводить наблюдение в течение времени, конкретного для разных видов топлива (за штабелями угля и сланца - 1 нед., за штабелями торфа - 2 нед.). Технологический комплекс машин, механизмов и устройств, перемещающих топливо со склада в помещение, где установлены котлы, называется топливоподачей, а вся технологическая цепочка - трактом топливоподачи. При слоевом сжигании тракт топливоподачи оканчивается механизмом забрасывания топлива в топку, при пылевидном -бункерами сырого угля. В котельных небольшой производительности окончанием тракта служат приемные бункеры, причем при расходах топлива до 1500 кг/ч и расположении нулевой отметки котельной на уровне нижней отметки склада в старых котельных возможна подача угля на ручных вагонетках по узкой колее.