Последующим закреплением

При незначительной скорости охлаждения температура превращения аустенита составляет около 700° С; продуктом превращения является перлит грубого строения, обладающий небольшой твердостью. При большей скорости охлаждения температура превращения около 650—600° С, структура перлита становится более тонкой (образуется сорбит) и твердость возрастает. При дальнейшем ускорении охлаждения температуры превращения все более снижаются и в интервале 600—500° С образуется тростит, обладающий высокой твердостью. При скорости охлаждения vmnl (см. рис. 8.11), кроме Л/, имеется точка А" (Мн), являющаяся началом мартенситного превращения. Эти критические точки существуют лишь до момента достижения скорости охлаждения Рохл2. В интервале скоростей охлаждения от У0хл1 Д° Уохл2 наблюдается тростит+мартенсит (троститно-мартен-ситная структура). С последующим увеличением скорости охлаждения точка А/ исчезает. Выше скорости Рохл2 аустенит распадается только на мартенсит.

Будем постепенно увеличивать скорость вращения (рис. 8.14). При со = 0 будет и шд = 0. С последующим увеличением со знаменатель уменьшается, а а»д растет. В момент, когда со = сокр, прогиб дад равен бесконечности. По этой причине скорость со называется критической. Наконец, при дальнейшем увеличении со сверх сок (со> > wKp) шя постепенно уменьшается, но при этом его знак изменяется на_рбратный (минус вместо плюса). Это означает, что теперь вектор мл расположен противоположно вектору эксцентриситета,

Из опыта следует, что на один вынужденный останов агрегата при пусконаладочных работах приходится два-три незавершенных пуска. Инструкция по эксплуатации СТД-12500 разрешает один пуск из холодного состояния, а остальные пуски после остывания двигателя до температуры 323 К, поэтому после нескольких последовательных пусков при более высоких температурах двигателя в результате перегрева начиналась деформация клиньев ротора (продольное смещение и вспучивание) с последующим увеличением вибрации, осыпание миканитовой изоляции на витках ротора и перегорание витков обмотки. Из-за недостатков тирис-торных выпрямителей ТЕ-8 двигатели часто попадали в асинхронный ход, в результате чего роторы сильно перегревались.

Рассмотрим механизм защиты от коррозии разных типов систем покрытия никель Ч-хром. В системе, изображенной на рис. 3.9, а, подслой блестящего никеля, расположенный под дефектом хромового покрытия, подвергается интенсивной коррозии из-за высокой плотности тока в районе этого дефекта (малая площадь анода и большая площадь катода), что способствует дальнейшему направленному и ускоренному действию коррозии на основной слой после разрушения никеля. В системе, показанной на рис. 3.9,б, коррозионная язва распространяется вглубь слоя блестящего никеля, так как он корродирует быстрее, чем слой полублестящего никеля. Проникновение коррозии в этот слой замедляется с последующим увеличением защитных свойств основного металла. С ростом числа несплошно-

По чувствительности к составу раствора поведение пассивных сталей также во многом напоминает соответствующее поведение составляющих элементов. Так, известно.на- м пример, что скорость растворения пассивного сплава Fe -25% N1 в серной кислоте возрастает с введением и последующим увеличением концентрации ионов С1 [ 116].

Вопрос о строительстве Трансаляскинского нефтепровода долгое время был дискуссионным. Власти не разрешали строительство названного нефтепровода из-за угрозы нарушения экологического равновесия. В апреле 1973 г. Верховный суд США подтвердил решение апелляционного суда, отказавшего выдать санкцию на строительство нефтепровода. Только в конце 1973 г. Палата представителей Конгресса США одобрила законопроект о строительстве нефтепровода на Аляске. Строительство Трансаляскинского нефтепровода протяженностью 1280 км (диаметром 1200 мм) от месторождения Прадхо-Бэй до порта Валдиз было закончено в середине 1977 г. По этому нефтепроводу нефть подается из северных районов Аляски в незамерзающий порт Валдиз, а оттуда морем на западное побережье США. Его первоначальная пропускная способность 60 млн. т с последующим увеличением ее до 100 — 150 млн. т в год 1.

Сущность тарировки заключается (фиг. 259) в подвешивании груза Р, соответствующего цене одного деления на плече L, с последующим увеличением величины Р до Р-п, где п — число делений.

таких точек, линий или поверхностей, которые остаются неподвижными при колебательном движении тела. Форма колебания с наименьшим числом узлов соответствует колебанию первого тона, имеющему наименьшую частоту, т. е. наибольший период. Формы колебания с последующим увеличением числа узлов соответствуют колебаниям тел второго, третьего и т. д. тонов с последующим увеличением их частоты, т. е. уменьшением их периода.

На первом этапе наработки удельный расход топлива существенно растет в основном вследствие увеличения радиальных и осевых зазоров. Увеличение зазоров происходит из-за соприкосновения вращающихся и неподвижных деталей при деформации корпуса двигателя или смещении роторов на различных эволюциях самолета, особенно на неустановившихся режимах работы двигателя. Увеличение зазоров может наблюдаться и при нормальной работе двигателя, например, когда тяга кратковременно снижается с последующим увеличением до максимального значения (взлет).

Двигатель блочной конструкции, состоит из восьми блоков, что позволяет обслуживать его по техническому состоянию. В настоящее время периодические технические осмотры проводятся через 600 ч с последующим увеличением времени между осмотрами. К 1985 г. планируется довести межремонтный ресурс до 1200 ч.

ДТРДФ М.88, предназначаемый для будущего французского двухдвигательного самолета, который по размерам и массе должен занимать промежуточное положение между истребителями «Мираж» 2000 и «Мираж» 4000, рассчитан на взлетную тягу с форсажем 73,6 кН с последующим увеличением ее до 83,3 кН. При этом масса двигателя должна быть уменьшена почти в 1,75 раза по сравнению с серийным ТРДФ «Атар» 9К-50 того же класса тяги [16]. ДТРДФ М.88 предполагается также использовать на будущем европейском боевом самолете 90-х годов — ТКР/ЕСА. ДТРДФ F401 является более мощной модификацией серийного двигателя F100. Двигатель F401 разработан на базе демонстрационного ДТРДФ JTF-22 фирмы «Пратт-Уитни» и имеет такую же газогенераторную часть, как ДТРДФ F100. ДТРДФ F401-PW-400 рассчитан на тягу на взлетном режиме с форсажем 125 кН. Первые испытания двигателя начались в 1969 г., а с 1973 г. проводились полеты самолета F-14B с двумя ДТРДФ F401. Однако вследствие ряда технических и финансовых трудностей и отсутствия заказов для конкретного самолета доводка двигателя не закончена. В качестве одного из вариантов применения этого двигателя предполагаются СКВП. В частности, на опытном самолете XFV-12A с системой увеличения подъемной

пропорционально освещённости. Оставшиеся после экспонирования заряды образуют скрытое электроста-тич. изображение, к-рое визуализируют путём «проявления» электрически заряж. порошком (за счёт электро-статич. удерживания частиц порошка зарядами слоя) и переноса части порошка с ПП слоя на бумагу с последующим закреплением полученного изображения оплавлением порошка на бумаге.

Направляющие роликовые, показанные на рис. 21.1, л, о, п, имеют цилиндрические рабочие поверхности и представляют собой один или два цилиндрических стержня, по которым катятся ролики, прикрепленные к каретке. В направляющих с призматическими рабочими поверхностями в качестве роликов используются стандартные шарикоподшипники. Оси подшипников прикрепляются к каретке (рис. 21.1,н, рис. 21.6, а) или к стойке механизма (рис. 21.1, с). Для достижения высокой точности при сборке положение некоторых роликов регулируется поворотом и последующим закреплением штифтами или гайками 2 эксцентричных осей /, как показано на рис. 21.6, б.

Точная регулировка заданного числа оборотов винта может осуществляться при сборке осевым перемещением и поворотом упорных колец с последующим закреплением их штифтами.

Точная регулировка требуемого числа оборотов валика 3 осуществляется при сборке стопора путем поворота поводка 5 с последующим закреплением его на валике 3 штифтом.

Раскрой и сборка пакетов для прессования. Наиболее распространенным видом предварительных заготовок, применяемых для изготовления композиционных материалов методом диффузионной сварки, являются плоские элементы, состоящие из одного слоя упрочнителя, закрепленного тем или иным способом. В связи с этим в дальнейшем операции раскроя заготовок и сборки их в пакеты рассмотрим на примере предварительных заготовок, полученных методом намотки с последующим закреплением волокон плазменным напылением или проклеиванием. Схематически эти операции представлены на рис. 58 (по данным работ [31, 98]). Из монослойных заготовок вырезают ножницами, гильотинными ножницами, вырубают в специальных штампах либо получают другими методами механической обработки элементы более или менее сложной конфигурации, являющиеся слоями — сечениями изделия. Число этих заготовок определяется толщиной готового изделия, количеством упрочнителя и матрицы в предварительных заготовках, если упрочнитель связан матрицей, либо количеством упрочнителя и толщиной фольги матрицы, если упрочнитель связан клеем. На рис. 58. показан типовой раскрой двух видов изделий; плоского полуфабриката в виде листа и изделия более сложной формы — лопатки двигателя. Поскольку наряду с од-ноосноармированным композиционным материалом в технике применяют изделия из материала, в котором имеется волокно, ориентированное, в соответствии с возникающими в этом изделии

Из таблицы видно, что в зависимости от состава алюминиевой матрицы температура процесса может изменяться в довольно широких пределах. В работе [216] композиционный материал получали методом намотки с последующим закреплением волокна органической связкой. Диффузионную сварку проводили в вакууме 5 1СГ5 мм рт. ст. В работе [31 ] прессование осуществлялось в атмосфере аргона и на воздухе. Испытания показали, что если прочность волокон, вытравленных из образцов, полученных в атмосфере аргона, снижается на 13,1% по сравнению с их исходной прочностью, то после прессования на воздухе их прочность снижается на 15,4%.

с последующим закреплением ее винтом. Одна из таких конструкций приведена на рис. 423, а. Звездочка / установлена на валу 2 на призматической шпонке 3. В отверстие ступицы ввернут стопор 4, который после окончательной установки звездочки ввертывается до упора в шпонку и затягивается гайкой. Для перемещения звездочки вдоль оси вала стопор 4 необходимо ослабить и наносить легкие удары мягким молотком по торцу ступицы или специальной выколотке. Следует отметить, что этот способ закрепления достаточно надежен при условии минимальных зазоров в сопряжениях ступицы звездочки с валом и шпонкой, а также отсутствии непараллельности валов передачи.

Для фрезерования плоскостей на расточных станках служит угловая фрезерная головка (фиг. 147). Стакан 5 крепится к планшайбе 4 станка болтами 6. Пиноль 7 надевается на шпиндель 8 станка и крепится на нем клиньями 9; два клина входят в шпоночный паз шпинделя и фиксируют пиноль от поворота на нем. В процессе работы планшайба, а вместе с ней и шпиндель стопорятся от поворота. Шпинделем 8 осуществляется установочное перемещение резцовой головки 12 в осевом направлении за счет перемещения пиноли 7 в стакане 5. Фиксация соответствующего положения резцовой головки осуществляется креплением пиноли клиньями /. Точное положение резцовой головки относительно обрабатываемой поверхности достигается за счет разворота корпуса головки относительно пиноли на прорезях с последующим закреплением болтами 10. Вращение резцовой головки осуществляется от внутреннего шпинделя 3 через муфту 2 и конические шестерни 11.

Обработка вкладыша без канавки и отверстия для смазки может производиться в следующем порядке [5]: вырезка заготовки, гибка вкладыша, подрезка торцов и снятие фасок с наружной и внутренней поверхностей, протягивание стыков, предварительное и чистовое шлифование наружной поверхности вкладыша, штамповка фиксирующего уса, фрезерование холодильников, омеднение вкладыша, протягивание внутренней поверхности, промывка, снятие заусенцев. Шлифование наружной поверхности производится на оправке (фиг. 82) с предварительным обжимом вкладыша гибкой лентой в специальном приспособлении (фиг. 83) и последующим закреплением его по торцовым плоскостям.

Каретки, столы, супорты и тому подобные подвижные детали станков должны жёстко и устойчиво поддерживать изделие или инструмент в процессе обработки, а также сообщать им заданное движение. Перемещение может быть установочным (с последующим закреплением или без него) либо осуществляется в процессе резания.

Установку заготовок при автоматическом получении размера осуществляют доведением их базовых поверхностей до соприкосновения с установочными элементами приспособлений и последующим закреплением заготовок посредством зажимных устройств.

Для центрирования полумуфт и соединяемых валов, на их торцевых поверхностях предусмотрены выточки (на одной половине) и выступ (на второй полумуфте). Соединение двух полумуфт происходит по этим центрирующим поверхностям с последующим закреплением болтами.