Последующую механическую

сков арматуры или закладных деталей с последующим заполнением стыковой полости бетонной смесью.

БУРОВЫЕ ОПОРЫ глубокого заложения — фундаменты, сооружаемые бурением скважин и последующим заполнением их бетоном без устройства котлованов; применяются в мостостроении. Бурение ведут под глинистым р-ром с целью обеспечения устойчивости стенок.

ЗАМОНОЛЙЧИВАНИЕ СТЫКОВ — процесс превращения в монолит зоны сопряжения 2 или более сборных ж.-б. конструкций. Достигается скреплением выпусков арматуры или закладных деталей (преим. сваркой) с последующим заполнением стыковой полости бетонной смесью или р-ром.

С целью уменьшения стоимости защитных покрытий в практике антикоррозионной защиты широко применяют метод футеровки (облицовки) на силикатных или цементных растворах впустошовку с последующим заполнением швов (расшивкой) более химически стойкими материалами на органической основе— замазками «Арзамит» и «Фуранкор», эпоксидными компаундами различных модификаций.

длительности простоев всех видов .(посредством хронометража) с последующим заполнением сводной таблицы простоев и расчетом баланса затрат планового фонда времени;

автоматической аргонодуговой сваркой, токами высокой частоты или контактной сваркой на автоматизированных стыкосварочных машинах. Техническими условиями ТУ 108-970—80. «Панели мембранные. Технические условия» допускается соединение труб в плети с выполнением корня шва ручной аргонодуговой сваркой с последующим заполнением разделки кромок ручной электродуговой сваркой. Соединение плетей труб в панели производят с применением автоматической дуговой сварки под флюсом или в защитном газе. В отдельных случаях может быть применена полуавтоматическая и ручная электродуговая сварка. Панели из плавниковых и сребренных труб сваривают по вершинам ребер стыковыми швами с двух сторон.

6.28. Аргоно-дуговая сварка труб применяется для наложения корневого шва с использованием присадочных материалов (табл. 2.6.1) с последующим заполнением разделки ручной дуговой сваркой.

Данный способ литья предназначен для получения тонкостенных крупногабаритных отливок посредством свободной заливки расплава (через ме-таллоприемник) в раскрытую форму с последующим заполнением металлом всей ее рабочей полости за счет сближения полуформ (рис. 14.10). Избыток металла выжимается в приемный ковш.

Следует отметить, что для формования мелкой тары с последующим заполнением и закупориванием применяют агрегаты с непрерывным движением формуемой ленты (рис. 7.6.8). Он состоит из механизма размотки /, ленты термопласта 2, вращающегося ротора с формующими гнездами 3, нагревателя 4, охлаждающего б и направляющего устройств 5, дозатора 7 с управляемыми клапанами 8, механизма 9 для размотки фольги, прижимного ролика 10, сваривающего //и вырубного 12 устройств, направляющего лотка (или конвейера) 13 и устройства для сбора остатков ленты 14.

гоплавкого соединения с последующим заполнением его пор расплавленным железом. Отличается высокой работоспособностью, способностью к самозатачиванию зерен в процессе эксплуатации, износостойкостью, хорошей степенью взаимодействия магнитной основы и тугоплавкого абразива, равномерностью распределения тугоплавкого абразива по объему магнитно-абразивного зерна, высоким удельным съемом металла с обрабатываемой поверхности, прочностью, невысокой стоимостью 7 Гн/м. Абразивная способность 0,95—1,1 г за 6000 оборотов стального притира

3. Одностадийный метод получения магнитно-абразивных материалов из простых веществ, заключающийся в смешивании тонкодисперсных порошков переходных металлов, углерода или бора с более крупными порошками железа с последующим уплотнением смеси в брикеты и термической обработкой. Процесс получения ведется таким образом, чтобы обеспечить опережающее образование каркаса из тугоплавкого абразива с последующим заполнением его пор расплавленным железом.

Для дуговой резки металлическим электродом используют толстопокрытые электроды, обычно те же, что и для сварки. Род тока зависит от марки электрода. На скорость разделительной резки основное влияние оказывают толщина металла, диаметр электрода и величина тока (табл. 6). С увеличением толщины металла скорость резко уменьшается. Для резки угольными или графитовыми электродами используют постоянный ток прямой полярности, так как в этом случае на изделии выделяется больше теплоты. Науглероживание кромок реза затрудняет их последующую механическую резку. Ширина реза больше, чем при использовании металлического электрода. При воздушно-дуговой резке металл расплавляется угольной дугой и выдувается

том припусков на последующую механическую обработку узла или изделия.

ле черновой механической обработки с припуском 20 мм на последующую механическую обработку по внешнему и внутреннему диаметрам. При сборке кольцевого стыка длинных валов необходимо предусматривать некоторый излом оси в месте стыка с целью компенсации неравномерной поперечной усадки но периметру шва. Поэтому сборку стыка под члектрошла-ковую сварку выполняют с переменным зазором: 33 мм под карманом для наведения сварочной ванны и 38 мм н плоскости, повернутой на 90° от кармана в направлении вращения. Пчеле выполнении среднего стыка сваренные обечайки проходят высокий отпуск н подвергаются промежуточной механической обработке. Затем выполняют сборку и сварку стыков с фланцами / и •'>'. Чистовую механическую обработку производит после нормализации и высокого отпуска.

в) обеспечивать удобную последующую механическую обработку — иметь удобно расположенные базы для установки на станке, не приводить к закалке или отбелу обрабатываемых поверхностей, если это не требуется условиями работы деталей.

Вопросы технологичности должны решаться комплексно, начиная со стадии проектирования заготовки и выбора метода ее изготовления и кончая процессом механической обработки и сборки всего изделия. Отработанная на технологичность заготовка не должна усложнять последующую механическую обработку. Технологичность, как правило, закладывается на стадии проектирования, поэтому от конструктора требуется высокий уровень технологической подготовки.

Наличие дефектного слоя на поверхности, подлежащей механической обработке, с одной стороны, приводит к увеличению припусков, с другой — к снижению стойкости режущего .инструмента. Дефектный слой у чугунных отливок, получаемых в песчаных формах по деревянным моделям, составляет 1...5 мм, у поковок — 1,5...3 мм, у штампованных поковок — 0,5...1,5, у горячекатаного проката — 0,5.„1,0 ММ. Без учета влияния вышеперечисленных факторов на последующую механическую обработку невозможно квалифицированно выбрать способ получения заготовки.

рованных сталей. Стали с большим содержанием углерода и легирующих элементов в результате нормализации могут получить бейнитную структуру, что затрудняет их последующую механическую обработку. В этом случае после нормализации проводят отпуск при температуре 600...700 °С.

Точные методы штамповки, как отмечалось, могут в ряде случаев исключить последующую механическую обработку. Эффект от уменьшения ее объема, достигаемый за счет сокращения поверхностей, подлежащих обработке резанием, будет тем больше, чем меньше в конструкции таких поверхностей.

Общим недостатком ТМО, как таковой, является необходимость изготовления этим методом деталей в их почти окончательных форме и размерах, поскольку резкое увеличение предела прочности и твердости обработанных сталей в сильной степени усложняет их последующую механическую обработку и во многих случаях исключает обработку резанием.

Накатывание зубьев. Применяется в массовом производстве. Предварительное формообразование зубьев цилиндрических и конических колес производится горячим н а. к а. т ы в а н и-е м. Венец Стальной заготовки нагревают токами высокой частоты до температуры ~ 1200 °С, а затем обкатывают между колесами-накатниками. При этом на венце выдавливаются зубья. Для получения колес более высокой точности производят последующую механическую обработку зубьев или холодное накатывание — калибровку.

Порошковая металлургия позволяет полностью избавиться от литниковой системы, неизбежной при литье. Значительно упрощает или вовсе исключает последующую механическую обработку деталей. Вместе с тем порошковая металлургия позволяет получить изделия почти со 100% плотностью и высокой однородностью структуры. В порошковой металлургии для получения элементов конструкций используются разнообразные технологические процессы: прессование в пресс-формах с последующим спеканием; равномерное приложение давления