Посредством промежуточных

ки высокопроизводительного автоматизированного оборудования и агрегатных станков, работа которых основана на принципе высокой концентрации операций; путем применения твердосплавного и метал-лотермического инструмента, приспособлений с быстродействующими зажимными устройствами (пневматическими, гидравлическими, пне-вмогидравлическими, электрическими); путем повышения режимов обработки, максимального сокращения вспомогательного времени за счет механизации и автоматизации процессов загрузки деталей в станок и разгрузки их со станка; посредством применения новых, более совершенных методов обработки; наиболее широкое использование станков с. программным управлением.

На автомобильных и тракторных заводах шевингованием иногда образуют зубья, концы которых на 0,02—0,03 мм тоньше середины, что придает им бочкообразную форму (рис. 176, а). Такая форма зубьев обрабатываемого шевером / зубчатого колеса 2 получается посредством применения на шевинговальных станках специального качающегося приспособления (рис. 176, б). На столе станка устанавливается основание приспособления, на оси 4 которого посредством пальца 5 качается плита 3. Палец 5 при продольном передвижении стола перемещается по наклонному пазу 7 диска 6, закрепленного на неподвижном кронштейне и устанавливаемого под требуемым углом.

Несколько раньше, чем в других областях промышленных производств, радиометрические методы и приборы, основанные на использовании свойств радиоактивных изотопов, вошли в практику разведочного и эксплуатационного бурения, заняв в СССР уже к середине 50-х годов одно из первых мест среди других геофизических методов нефтеразведки и обусловив (посредством применения сравнительно компактных источников излучений и сква-жинных гамма-спектрометров) возможность определения залежей полезных ископаемых (железа, меди, марганца, алюминия и др.) на глубинах до 3 км без извлечения образцов пород из буровых скважин.

Одним из важных потребительских параметров сложного наукоемкого изделия является величина затрат на поддержку его жизненного цикла (ЖЦ). Они складываются из затрат на разработку и производство изделия, на ввод изделия в действие, эксплуатацию и поддержание его в работоспособном состоянии. Для сложного изделия, имеющего длительный срок использования (10-20 лет) затраты на постпроизводственных стадиях ЖЦ, связанные с поддержанием изделия в работоспособном состоянии, могут быть равны или превышать (до 2- 3 раз) затраты на приобретение. Сокращение затрат на поддержку ЖЦ изделия - одна из целей внедрения информационной поддержки процессов ЖЦ изделий (ИПИ)1. Системный подход к проектированию ЖЦ изделия и вытекающий из него комплекс управленческих мероприятий, направленных на сокращение этих затрат, объединяются понятием интегрированной логистической поддержки (ИЛП). ИЛП реализуется посредством применения специализированных информационных технологий (ИТ) и соответствующих программно-методических средств.

филированной стали, 120—190 кг круглой арматурной стали, 150— 180 кг напрягаемой арматуры (с анкерными устройствами); полный расход стали составляет 350—460 кг. Полный расход стали на 1 м2 оболочки с двумя облицовками составляет 380—520 кг. В конструкциях с двумя облицовками имеются широкие возможности для варьирования толщиной стального листа и размещения в пространстве между облицовками обычной арматуры. Облицовка листом толщиной 18—25 мм может полностью воспринимать все расчетные растягивающие усилия в оболочке. Технология вальцовки и правки таких листов требует специального оборудования, трудности вызывает также выполнение сварных стыков в таких конструкциях. При толщине листа более 15 мм они свариваются встык, более тонкие листы допустимо сваривать при помощи накладок, листы толщиной 20—25 мм свариваются по специальной технологии с предварительным подогревом свариваемых участков. Толщина листов внешней арматуры может быть снижена посредством применения высокопрочной стали. Однако в этом случае усложняется технология обработки стыков и должна быть гарантирована соответствующая прочность сварки.

Численная реализация решения задачи Коши для уравнения Лапласа. как и для рассмотренной выше задачи для уравнения Ламэ, может быть осуществлена посредством применения альтернирующего итерационного процесса или метода последовательных приближений для соответствующего интегрального уравнения. Необходимо отметить, что непосредственное применение альтернирующего итерационного процесса представляет

Благодаря тому, что автооператор связан с цапфами, центр которых совпадает с радиусами закруглений канала, движение его совершается по координатам в различных направлениях автоматически с выстоями на закруглениях без команд. Посредством применения одного или комбинации двух автооператоров можно производить загрузку и разгрузку изделий, используя простейшую схему управления, состоящую из двух конечных выключателей и упоров.

рывная смазка без давления осуществляется посредством применения многоточечных масленок разной конструкции, разбрызгиванием масла движущимися деталями механизма, специальными деталями, погруженными в масло, для разбрызгивания и другими способами. Этот вид смазки применяется главным образом для закрытых зубчатых передач (редукторы, коробки скоростей, комбинированные редукторы и другие механизмы). К нему относится картерная смазка, широко применяемая для смазки зубчатых передач, редукторов и подшипников качения. При картериой смазке емкость масляной ванны практически выбирается из расчета от 0,25 до 0,5 л масла на 1 л. с. передаваемой мощности. Подшипники качения редукторов при картерной смазке зубчатых зацеплений смазываются чаще всего маслом, разбрызгиваемым зубчатыми колесами и стекающим по внутренней поверхности крышки в канавки, расположенные на разъеме корпуса редуктора и соединенные с подшипниками. При окружных скоростях колес менее 3 м/сек нельзя рассчитывать на улавливание масла для смазки подшипников, поэтому ставят отражательные кольца, изолирующие подшипники от масляной ванны, а для смазки подшипников применяется самостоятельная подача жидкой или густой смазки, к этому виду относится также смазка капельными масленками.

В выборе и конструирований пневмоприводов в настоящее время накопился достаточный опыт. Однако, во многих случаях не представляется возможным найти удовлетворительное конструктивное решение при создании приводов с большими усилиями на штоке. В подобных случаях хорошее решение может быть найдено посредством применения пневмогидроприводов, в которых энергия сжатого воздуха преобразуется в гидравлическое давление с соотношением 1:10 и более.

С заеданием в тихоходных передачах обычно борются посредством применения очень вязких смазок. В быстроходных и среднескорост-ных, а также в тихоходных тяжело нагружённых передачах находят применение активированные (противозадирные) смазки (стр. 266). Износ. Зубья зубчатых колёс могут изнашиваться по двум причинам: а) из-за недостаточной гладкости рабочих поверхностей и б) из-за наличия абразивных частиц в масле. Износ по первой причине в закрытых передачах обычно ограничивается периодом приработки или начальным периодом работы зубчатых колёс, после чего поверхности зубьев становятся достаточно гладкими, чтобы их шероховатости не превышали толщины масляной плёнки и не задевали друг за друга. Такой износ называется приработанным. Если одна из поверхностей много твёрже другой и зубчатые колёса не подвергались притирке, то более мягкая поверхность может значительно износиться, прежде чем твёрдая поверхность станет достаточно гладкой, чтобы износ прекратился. Однако при правильном выборе соотношения твёрдостей зубьев шестерни и колеса (в зависимости от передаточного числа) высокая гладкость рабочих поверхностей зубьев достигается в работе очень быстро, и в дальнейшем при чистой смазке среднескоростные и быстроходные зубчатые колёса могут работать десятками лет без заметного износа. При большом различии в твёрдости рабочих поверхностей зубьев для достижения гладкости твёрдых зубьев обычно применяется притирка (с притиром или в паре). Абразивный износ зубьев (фиг. 8) происходит вследствие того, что в масле содержатся абразивные частицы, как, например: грязь, песчинки, абразивная пыль, металлические частицы. Он протекает обычно довольно быстро, в особенности при малой твёрдости зубьев и малой вязкости смазки. Для избежания абразивного износа необходимо передачи выполнять закрытыми, с хорошими уплотнениями от пыли, и не допускать загрязнения смазки. В тех случаях, когда нельзя избежать абразивного износа, следует применять цементованные или закалённые (например, с поверхности зубьев) зубчатые колёса. Пластические деформации. У тяжело нагружённых зубчатых колёс, выполненных из мягких сталей, форма зубьев иногда иска-

Эксплоатационная рентабельность автомобилей высокой проходимости зависит в значительной степени от правильного выбора и сочетания динамических и конструктивных параметров, обеспечивающих минимальные сопротивления движению автомобиля в заданных условиях. К таким параметрам в первую оче редь относится удельное давление на грунт от колёс автомобиля, которое должно быть в пределах 1,5—2 кг/см2. Это достигается понижением осевого веса путём увеличения числа осей автомобиля или посредством применения шин большого размера (фиг. 3).

Основные определения. Машиной-автоматом называют машину, движение элементов и рабочий процесс в которой (преобразования энергии, положения, формы или размеров обрабатываемых изделий и материалов, информации) выполняются без непосредственного участия человека. Автоматической линией называют совокупность целесообразно взаимосвязанных и автоматически управляемых технологических и транспортных машин-автоматов, предназначенных для реализации определенного технологического процесса. За человеком сохраняется роль наладчика, регулировщика и контрольные функции. В процессе настройки автоматических линий реализуется программа ее действия. Программой называют совокупность предписаний, определяющих последовательность, ритм, количество и качество выполнения технологических операций. Осуществление требуемой программы действия автоматической линии достигается с помощью системы управления линией, предназначенной для реализации согласованных по месту и времени действий всех входящих в линию исполнительных органов машин-автоматов. Здесь под исполнительным органом машин понимается любое их звено, предназначенное непосредственно для изменения или контроля формы, размеров и свойств обрабатываемого материала или предмета. Исполнительные органы машин, как правило, представлены их выходными звеньями или их частями и получают необходимые перемещения непосредственно от двигателей либо посредством промежуточных или передаточных звеньев.

Из изложенных определений следует, что в автоматической линии никакие технологические операции не выполняются человеком, за которым сохраняется роль наладчика, регулировщика и, быть может, контрольные функции. В процессе настройки автоматических линий реализуется программа действия линии. Программой называется совокупность предписаний, определяющих последовательность, ритм, количество и качество выполнения технологических операций. Осуществление требуемой программы действия автоматической линии достигается при помощи систем управления линией, предназначенной для реализации согласованных по месту и времени перемещений всех исполнительных, входящих в линию органов машин-автоматов. Здесь под исполнительным органом машин понимается любое их звено, предназначенное непосредственно для изменения или контроля формы, размеров и свойств обрабатываемого материала или предмета. Как правило, исполнительные органы машин представлены их выходными звеньями или их частями и получают необходимые перемещения либо непосредственно от двигателей, либо посредством промежуточных или передаточных звеньев.

Криволинейная кулиса 3 вращается вокруг неподвижной оси А, устанавливаясь в требуемом положении, фиксируемом рычагом 2. Требуемый ход звена / зависит от установки рычага 2 в том или ином положении. Привод звена / осуществляется от кривошипно-ползунного механизма BCD посредством промежуточных звеньев 4, 5, 6 и 7 и ползуна 8, скользящего в криволинейной кулисе 3.

KE=2,2AB;DE-= 1,2АВ; СО = 4,6/45. Ползун 7 приводится в возвратно-поступательное движение вдоль направляющей а—а шатуном 6, приводимым в движение от двойного кривошипа 1 посредством промежуточных звеньев 2 и 5. Зажим изделия производится звеном 4, вращающимся вокруг оси ? ползуна 7, посредством промежуточного звена 3.

Длины звеньев механизма удовлетворяют условиям: АВ = АВ'; ВС = В'Е = СЕ = 2,8АВ; CD = ED = 3.2ЛВ; EH = 2,8/56; НК = 3,36Лй; KL — 2ЛВ; LM = 4.6ЛВ; MN = MR = l,6AR; RP = \,2АВ; FG = 1,4ЛВ; CF = 5AB; AK = = 5,8ЛВ; AN = 12,3/45; KN = 6.6ЛВ; РУУ = = 4ЛВ; KP = 8ЛВ. Двухкривошипное звено 7 приводит в движение посредством промежуточных звеньев 2 и 3 ползун 4, движущийся возвратно-поступательно вдоль направляющих а—а. Звено 6, приводимое в движение звеном Б, периодически захватывает и отпускает изделие Ъ, перемещая это изделие в требуемом направлении. Перехват изделия осуществляется звеном 12, связанным кинематической цепью, состоящей из звеньев 2', 7, 8, 9, 10 и 11, с кривошипом А В' звена 1. Регулировка и настройка механизма осуществляется изменением углов закрепления кривошипов АВ и АВ'.

При перемещении каната а звено / посредством промежуточных звеньев 2, 3 и 4 заклинивает звено 5 в захватываемом объекте 6. Заклинивание обеспечивается силами трения, возникающими между щеками звеньев / и 5 и объектом 6. Звенья захвата образуют систему параллелограммов.

Механизм состоит из двух ведущих кривошипов / и 2, которыми приводятся в качательное движение вокруг осей А и В звенья 3, 4, 5 к 6 посредством промежуточных звеньев: 7, 8, 9, 10, П, 12, 13 и 14. В точках С, D, Е и F по две вращательные пары.

Вал 5 регулятора вращается вокруг неподвижной оси у — у. Звенья 6 с грузами а вращаются вокруг осей А и В вместе с валом 5. Муфта 1 регулятора перемещается вдоль оси у — у посредством промежуточных звеньев 7. Муфта / снабжена фрикционным диском Ь, входящим в зацепление с фрикционным коническим колесом 2, свободно вращающимся вокруг своей оси z рычага 3, вращающегося вокруг неподвижной оси С. Со звеном 3 входит во вращательную пару D звено 4, соединенное с дроссельной заслонкой. При вращении вала 5 муфта /, соприкасаясь с коническим фрикционным колесом 2, заставляет коленчатый рычаг 3 поворачиваться в зависимости от угловой скорости вала 5 регулятора, тем самым изменяя положение дроссельной заслонки.

Рис. 9.34. Механизм возвратно-поступательного движения с постепенным изменением длины хода от нуля до максимума. Ведущее колесо 7, закрепленное на валу S, передает непосредственно вращение колесу 9 и посредством промежуточных колес 6 колесу 5, у которого числе зубьев на один меньше, чем у колеса 9.

Фиг. 78. Крепление стержневых ящиков к машине посредством промежуточных пластин: 1 — стол машины; 2 — промежуточная пластина; 3 — винт; 4 — болт; 5 — гайка; 6 — шайба.

Крепление стержневых ящиков на машинах. Конструкция стержневых ящиков для машинной формовки должна быть увязана с конструкцией машины. Стержневые ящики для встряхивающих машин конструируются открытыми сверху. Крепление мелких и средних ящиков к ручным встряхивающим машинам (типа С-3 и С-4) производится обычно клиновыми или параллельными планками или же посредством промежуточных пластин (фиг. 76, 77, 78).