Посредством специальных

тора, на которой видно, что зацепления /—2 и /—2' работают параллельно и каждое из них несет лишь половину нагрузки. Выполняя зацепление первой ступени косозубым, а второй — прямозубым, можно добиться практически равного распределения нагрузки по валам 2 и 2'. Это достигается посредством соответствующего осевого перемещения одного из валов при сборке редуктора с помощью регулировочных прокладок. При таком перемещении, используя наклон зубьев колес первой ступени, можно устранить излишний боковой зазор в зацеплении. Для размещения внутренних опор быстроходного / и тихоходного 3 валов корпус редуктора должен иметь дополнительный внутренний прилив 4.

В основном наибольшее влияние дисперсной фазы состоит в увеличении размера трещины, который влияет на все пять параметров композитов, отмеченных выше. Это влияние обычно приводит к более низкой прочности по сравнению с прочностью матрицы без второй фазы. Экспериментальные и теоретические исследования показывают, что размер трещины можно довести до минимума и тем самым получить оптимальную прочность композита при применении дисперсных частиц малого размера. Для этого требуется также незначительный разброс размеров частиц, а скопления частиц (агломераты) должны быть сведены до минимума посредством соответствующего метода введения дисперсной фазы. Как отмечено, модуль упругости композитов с дисперсными частицами зависит не только от упругих свойств двух фаз. Трещины, которые могут развиться в процессе охлаждения композита ниже температуры его изготовления, и псевдопоры, образованные под напряжением вследствие слабой связи по поверхностям раздела, приводят к более низким модулям упругости по сравнению с обычно вычисляемыми. Так как для получения оптимальной прочности необходим наибольший модуль упругости, наличие трещин может быть сведено до минимума, несмотря на большие остаточные термические напряжения путем изготовления композита с дисперсными частицами малого размера. Подобным образом можно избежать образования псевдопор при низком уровне приложенных напряжений путем обеспечения хорошей связи по поверхностям раздела между соединяемыми фазами. Следует отметить, что, хотя большие остаточные напряжения обычно нежелательны, они могут быть полезны в полимерных композитах для увеличения уровня приложенных напряжений, приводящих к образованию псевдопор, в тех случаях, когда невозможно получить хорошую связь по поверхностям раздела.

Если колесо конической формы нарезать долбяком или гребёнкой, сохраняя (посредством соответствующего крепления заготовки на станке для нарезания цилиндрических колёс) постоянную глубину захода инструмента вдоль образующей конуса выступов, то получится так называемое коническое эвольвентное (точнее приближённо-эвольвентное или псевдо-эвольвентное) колесо. Профиль зуба в сечении поверхностью дополнительного конуса, развёрнутой на плоскость, будет эвольвентным. Два конических эвольвентных колеса с параллельными осями будут иметь полный контакт по длине зуба и обладать свойством, весьма желательным в ряде случаев, изменять (или ликвидировать) боковой зазор в результате перемещения одного из колёс в осевом направлении. Конические эвольвентные колёса с непараллельными осями имеют контакт лишь в одной точке.

При приводе от электродвигателя направление маршевого движения трактора устанавливается положением (тележка „влево" или „вправо") переключателя ППг, подключающего к цепи управления одну из пары катушек реверсивного пускателя 1ПРМ. При нажиме на кнопку ЗКНЗР(тележка „пуск") включается посредством соответствующего пускателя 1ПМР мотор тележки МТ. Питание катушки пускателя блокируется нормально открытыми контактами 1ПРМ. Остановка тележки осуществляется нажатием кнопки 4КНЗР (тележка „Стоп').

Для подведения конца электрода к изделию нажимается кнопка 6КНЗР (электрод „вниз") и держится нажатой до соприкосновения его со свариваемыми кромками. При этом двигатель головки МГ подключается к сети посредством соответствующего пускателя 2ПМР. В случае необходимости подъёма электрода нажимается кнопка 5КНЗР(электрод „вверх"). Перед пуском трактора на сварку следует переключатель У7/72 поставить в положение «Включено".

В настоящее время такими системами управления оснащены сотни станков. Точность обработки при этом повышается в 1,5—3 раза, а производительность возрастает на 25-100%. При использовании этих систем обработку деталей можно вести на меньшем количестве станков с участием, только наладчиков, что существенно повышает эффективность технологических процессов. Необходимо также отметить, что применение предельных систем адаптивного управления точностью обработки позволяет значительно повысить надежность работы оборудования и инструмента и исключить их поломки в случае возникновения аварийных режимов. Это достигается посредством соответствующего регулирования хода технологического процесса или же прекращением его выполнения при срабатывании сигнализации о возникших неполадках.

Коэффициенты уравнений связи могут быть найдены различными способами. В случае, когда имеется функциональная зависимость, описывающая изучаемые погрешности, передаточные коэффициенты определяются аналитически путем расчета значений частных производных. Формулы для расчета частных производных получаются посредством соответствующего дифференцирования функций от исходных факторов заготовок и преобразующей системы.

Давление в паровой магистрали 1 .действует в главном регуляторе во всем подобно предыдущему описанию. Изменение напряжения регулировочной динамо 5 действует на число оборотов электродвигателей питателей Этот главный процесс регулирования происходит относительно медленно, между тем как последующее за ним регулирование гаеовой заслонки 11 регулятором 12 проводится с большой ^скоростью. Вал питателя каждой горелки соединен с отдельным вентилято. ром, число оборотов которого возрастает одновременно с числом оборотов общего вала. На регулирующее устройство 13 регулятора соотношения 12 должна действовать сила, пропорциональная квадрату подачи топлива. Для этой цели воздух, подаваемый вентилятором к горелкам, количество которого пропорционально количеству топлива, выпускается через сопло 14. \ Вследствие этого в воздухопроводе горелок возникает избыток давления, растущий пропорционально квадрату проходящего черев сопло воздуха; этот избыток давления и можно применить непосредственно для воздействия на регулятор 3. Одновременно с медленным увеличением количества топлива увеличивается и давление в трубопроводе сопла 14, которого достаточно, чтобы заставить в регуляторе 12 отклониться струйную трубку влево, что вызовет посредством соответствующего сервомотора поворот газовой

Установка фрез на заданном расстоянии одна от другой осуществляется посредством соответствующего набора установочных колец

Приведем определение «технологического метода». Технологический метод — процесс, реализуемый посредством соответствующего оборудования. Дополнительные признаки для этого понятия такие же, как и для технического устройства. Следует также отметить, что разработка метода без одновременного проектирования рабочих приспособлений была бы неполноценной.

а посредством соответствующего изменения давления перед турбиной.

Освободиться от вышеперечислен!! >ix недостатков позволяет предложенный (совместно с Д.Е Ьугаем) коыроль образующихся при переменном деформировачш: усталостных повреждений материала в виде микродеформаций кристаллической решетки металла Ad/d, если принять ее в качестве кинетического параметра, характеризующего усталостный процесс. Этот параметр обладает высокой чувствительностью к изменению характера распределения и концентрации дефектов кристаллического строения металлов (дислокации, смещенные атомы и вакансии, примесные атомы, дефекты упаковки) и является мерой упругой энергии искажений кристалла (запасенной энергии) в процессе переменного деформирования. В связи с тем, что величина микродеформаций Ad/d определяется с помощью расчета рентгенограмм материалов посредством специальных математических методов (гармонический анализ, аппроксимация, регуляризация и др.), позволяющих с высокой точностью разделять влияние на физическое расширение дифракционных линий собственно микродеформаций и размеров блоков мозаики, появляется возможность однозначной оценки уровня запасенной энергии кристаллической решетки металла. Таким образом можно проследить и за изменением уровня запасенной энергии материала в течение всего усталостного или коррозионно-усталостного процессов вплоть до разрушения. При этом извест-

Механическое шабрение производится посредством специальных станков, осуществляющих возвратно-поступательное движение шабера. Распространения такие станки не получили ввиду отсутствия значительных преимуществ по сравнению с ручным шабрением. При шабрении применяют специальные шабровочные линейки и шабровочные плиты. Процесс шабрения требует больших физических усилий и -высокой квалификации рабочего, весьма трудоемок и удлиняет цикл производства, поэтому все больше вытесняется более производительным и совершенным шлифованием, обеспечивающим высокие точность и шероховатость поверхности. Этот способ отделочной обработки направляющих станин наиболее распространен, особенно в серийном и крупносерийном преизводстве. Трудоемкость обработки направляющих шлифованием в 4—5 раз меньше, чем отделка их шабрением.

Одновременно с работами в этом направлении широко развивается автоматизация отдельных узлов универсальных и других станков, осуществляемая посредством специальных механизмов для автоматического включения подачи суппорта, быстрого подвода к заготовке и отвода от нее режущего инструмента, быстрого отвода каретки, автоматической загрузки станка, автоматического контроля в процессе работы и т. д. механизмы такого рода часто могут изготовить сами заводы.

вающим кольцом; пир — соосные вариаторы с промежуточными роликами. Прижатие рабочих тел друг к другу осуществляется обычно посредством специальных пружин, начальной затяжкой системы при сборке, собственной массой или грузом, а при кратковременной работе — вручную.

Извлечение тепловыделяющих элементов из атомных реакторов ведется без непосредственного участия обслуживающего персонала — посредством специальных мостовых подъемных кранов или загрузочно-разгрузочных машин с дистанционным управлением, а отправка их на перерабатывающие заводы производится в особых свинцовых защитных контейнерах. В специальных бассейнах под слоем воды или в герметических «горячих» камерах на станках с дистанционным обслуживанием выполняется механическая раз-

Истребитель вертикального взлета и посадки отличается удачным сочетанием высоких летно-технических качеств современных боевых реактивных самолетов с возможностью взлета и посадки на самых малых и элементарно подготовленных взлетно-посадочных площадках. На нем установлен турбореактивный двигатель с поворотными выходными соплами, изменяющими направление действия тяги; управление им на малых скоростях полета и на режимах вертикального взлета и посадки выполняется посредством специальных реактивных рулей.

27 октября 1967 г. на орбиту с апогеем 260 км и перигеем 180 км был выведен искусственный спутник Земли «Космос-186». Еще через три дня— 30 октября — на орбиту с апогеем 276 км и перигеем 200 км был выведен спутник «Космос-188». После выполнения маневров взаимного поиска, сближения и причаливания, выполненных автоматически посредством специальных бортовых радиотехнических и счетно-решающих устройств, в 12 час 20 мин того же дня (по московскому времени) произошла жесткая стыковка обоих спутников — первый в истории опыт практического решения одной из труднейших задач космической техники. В течение 3,5 час «Космос-186» и «Космос-188» совершали совместный полет, выполняя заданную программу научно-технических исследований. В 15 час 50 мин 30 октября по команде « Земли была проведена автоматическая расстыковка спутников, наблюдавшаяся по телевидению. Затем с помощью бортовых двигательных установок осуществлен перевод спутников на разные орбиты. Утром 31 октября «Космос-186» совершил мягкую посадку в заданном районе; «Космос-188» продолжал одиночный полет.

Для записи непрерывной диаграммы деформирования на базе устройства, описанного в работе Л$/, создано универсальное устройство (рио.8), позволяющее проводить испытания при растяжении в условиях комнатной и высоких (низких) температур. Особенность разработанного устройства заключается в том, что в качестве трансформатора деформации использована пара рейка - шестерня. Устройство состоит из подвижных и неподвижных тяг. Тяги I (подвижные) крепятся к верхней части образца 2 своими углублениями (углубления повторяют профиль буртика образца )с помощью упругого полукольца З.Там же с помощью сектора 4,который соединяет верхние хонды тяг, крепится рейка 5.Тяги 6 крепятся к нижней части образца посредством специальных зажимов 7,которые устанавливаются в газы 8.Зажимы представляют собой разъемные шлифованные (по местам разъема )шшстияы,в которых имеют-

Способ лотка (фиг. 29). Образец или ряд образцов изнашиваются путем перемещения в абразивной массе, заполняющей лоток. Способ лотка, по мнению В. Ф. Лоренца, является наилучшим, так как позволяет посредством специальных катков изменить степень уплотнения абразивной массы, кроме того, применение перемешивающих сыпучую массу рыхлителей обеспечивает взаимодействие образца с различными абразивными частицами. Этот способ впервые применен Клотом.

Операции обработки и инструменты указаны на планировке. Всего на участке имеются 22 агрегатных силовых головок с 56 режущими инструментами и пресс для запрессовки втулок в отверстия с последующей раскаткой. На двух позициях спутник с деталями поворачивается для обработки на 90° посредством специальных столов. Участок обслуживают один оператор и один наладчик в смену.

Технологический процесс сборки обычно предусматривает монтаж подшипников с натягом на прессе посредством специальных приспособлений; монтаж подшипников с зазором производят