Погрешностей геометрической

При обработке поверхностей тел вращения векторы погрешности базирования и векторы закрепления могут иметь взаимное положение под разными углами; погрешность установки в этом случае можно принять по наиболее вероятному значению, равному корню квадратному из суммы квадратов величин погрешностей базирования и закрепления, т. е.

Погрешности установки и базирования заготовок. Кроме указанных ранее погрешностей базирования, порождаемых несовпадением установочной и конструкторской (или измерительной) баз, могут возникнуть смещения или деформации заготовки под действием сил зажима. В этом случае большое значение имеет правильный выбор опорных поверхностей, точек приложения сил зажима и жесткости приспособления.

ния имеет переменный знак (±Да). Вследствие этого в процессе движения инструмента вдоль кондукторной втулки происходит его контактирование с кромками втулки и изгиб, величина которого зависит от зазора между отверстием втулки и сверлом D — d, длины втулки 11г а также несоосности Д^ и биения Д2. Поэтому ось инструмента неизбежно отклоняется от оси втулки на величину, которая зависит (кроме заданных факторов) и от расстояния между торцом и деталью /2. Так как биение шпинделя Д2 является знакопеременной величиной в процессе каждого оборота и при этом момент соприкосновения вершины сверла с изделием случаен при каждом новом ходе сверла, отклонение оси отверстия относительно оси кондукторной втулки является случайной величиной не только по абсолютному значению, но и по направлению. Поле рассеяния положений оси отверстия при большом числе реализаций имеет в общем виде форму эллипса (см. рис. 8, б) с различной величиной вероятности попадания оси в каждую точку внутри эллипса. Следует учесть при этом, что идеальное положение точки 0 нахождения оси отверстия на детали, от которой откладывается поле допуска д, также будет иметь случайный характер вследствие погрешностей базирования каждой детали на позиции Д3.

Осуществляя процессорную обработку модели ОД, разработанный пакет прикладных программ САПР АП производит выбор элементарных маршрутов обработки; пересчет допусков и размеров от заданных технологических баз с учетом погрешностей базирования и точности; анализ возможности обеспечения требуемой точности; расчет величины и точности расстояний между обрабатываемыми поверхностями; распределение переходов по рабочим позициям; формирование выходных проектных документов.

повышается благодаря отсутствию перебазирования детали на каждой рабочей позиции, так как базирование спутников осуществляется по элементам, выполненным со значительно более высокой точностью, чем это может быть достигнуто для обрабатываемых деталей в условиях массового производства. Например, обработка отверстий с близко расположенными осями может быть выполнена только на разных позициях АЛ. Изменения расстояний между этими отверстиями определяются погрешностями базирования деталей на станках и погрешностями самих станков. Так, для деталей массой 80 кг с расстоянием между осями фиксаторных отверстий 400 мм ± 0,07 мм и диаметром этих отверстий 19 мм + 0,021 мм погрешность базирования составит 0,06 мм. Для приспособлений-спутников (предназначенных для подобных деталей) с фиксаторными втулками, выполненными из закаленной стали и мало подверженными изнашиванию, отверстия под которые выполнены с высокой точностью на координатно-расточном станке, погрешность базирования составляет не более 0,03 мм. В приспособлениях-спутниках также обрабатываются детали, не имеющие баз для транспортирования. В этом случае существенно снижаются требования и к технологическим базам, в качестве которых могут быть использованы даже необработанные по» верхности. При установке деталей в приспособлениях-спутниках точность расположения обработанных поверхностей относительно баз снижается из-за суммирования погрешностей базирования детали на спутнике и самого спутника в приспособлении станка. Однако точность взаимного расположения поверхностей, обработанных на разных позициях (что во многих случаях важнее точности расположения относительнотехнологических баз), повышается благодаря тому, что погрешность базирования спутников меньше, чем погрешность базирования обрабатываемых деталей. Изменения размеров спутников не влияют на точность взаимного расположения поверхностей, обработанных на разных позициях.

Расчет на точность. Правильность выбранной схемы приспособления определяют путем сопоставления действительных погрешностей базирования е заготовки в приспособлении с допустимыми значениями

При закреплении заготовки в зависимости от типа приспособления и, главным образом, характера зажима она смещается, что вызывает погрешность установки &уст (табл. 23 — 26), которая не зависит ни от схемы базирования, ни от метода обработки. Знание погрешностей базирования, установки и точности обработки позволяет определить расчетную суммарную погрешность приспособления Дпр, которую затем распределяют по отдельным составляющим звеньям размерной цепи:

где да — допуск на размер предшествовавшего перехода; максимальная высота микронеровностей предшествовавшего перехода; Т — толщина наклепанного поверхностного слоя, полученная за предшествующий переход; ^J** — геометрическая сумма погрешностей форм, полученных за предшествующий переход; е„ — погрешность установки на данном переходе (сумма погрешностей базирования и закрепления).

---погрешностей базирования 208—215

Ър — половина поля рассеивания от погрешностей базирования с учетом различных сочетаний кинематической погрешности цепи деления станка с геометрическим эксцентриситетом установки заготовки на станок; ^fzt — половина поля рассеивания значений кинематической погрешности партии зубчатых колес, вызываемая закономерно изменяющимися факторами в процессе изготовления партии зубчатых колес.

шествующем переходе; Е„ — векторная сумма погрешностей базирования и закрепления, т. е. погрешность установки при выполняемом переходе.

Котировальные Срус.ки изготовляют из электрокорунда или карбида кремния, как правило, па керамической связке. Для чистового хошшговаиия хорошие результаты дают бруски на бакелитовой связке. Все шире применяют алмазное хошшго-ванне, преимущества которого состоят в эффективном исправлении погрешностей геометрической формы обрабатываемых отверстий и увеличении стойкости брусков.

Базирование деталей при посадках с натягом. При посадках с натягом зазор в сопряжении деталей отсутствует и можно было бы предположить, что детали всегда устанавливаются на валу точно, без перекоса. Однако практика показывает, что вследствие возможных нецентрального приложения силы запрессовки, погрешностей геометрической формы сопряженных поверхностей, неоднородности материала и других причин даже при посадках с натягом деталь может быть установле-

Базирование деталей при посадках с натягом. При посадках с натягом зазор в сопряжении деталей отсутствует и можно было бы предположить, что детали всегда устанавливают на валу точно, без перекоса. Однако практика показывает, что вследствие возможных нецентрального приложения силы запрессовки, погрешностей геометрической формы сопряженных поверхностей, неоднородности материала и других причин даже при посадках с натягом деталь может быть установлена на валу с перекосом. Чаще всего это происходит при посадке узких деталей с относительно малым отношением l/d. В таких случаях для повышения точности базирования на валу предусматривают заплечик, к торцу которого при

Погрешности геометрической формы, возникающие от действия силы резания. Основной причиной возникновения погрешностей геометрической формы под действием силы резания является недостаточная жесткость обрабатываемых деталей.

Базирование деталей при посадках с натягом. При посадках с натягом зазор в сопряжении деталей отсутствует и можно было бы предположить, что детали всегда устанавливаются на валу точно, без перекоса. Однако практика показывает, что вследствие возможных нецентрального приложения силы запрессовки, погрешностей геометрической формы сопряженных поверхностей, неоднородности материала и других причин даже при посадках с натягом деталь может быть установле-

1 Есть еще один фактор выполнения допусков, который можно назвать мертвой зоной в поле допуска. Речь идет о части допуска, которая уходит на покрытие погрешностей геометрической формы (конусность, овальность и пр.), разности уровней размеров между шпинделями на многошпиндельных автоматах и др. Здесь эти явления не рассматриваются. Но если на операции неизбежна практически постоянная мертвая зона, то при всех расчетах, рассматриваемых в данной книге, ее надо вычесть из заданного чертежом допуска для того, чтобы выделить ту ее часть, которая.остается в распоряжении рабочего.

Вторым направлением является обязательность параллельного проведения расчета не только погрешностей размеров, но и погрешностей геометрической формы, микрогеометрии и т. д., т. е. всех основных характеристик качества изделий.

а) процессы размерной доводки с исправлением погрешностей геометрической формы и одновременным повышением чистоты поверхности (тонкое шлифование, хонингование и притирка);

Число операций. Припуски на обработку. Число операций хонингования определяется величиной снимаемого припуска и требованиями к чистоте поверхности. Величина припуска устанавливается исходя из погрешностей геометрической формы и чистоты поверхности на предшествующей хонингованию операции.

Если снимаемый припуск превышает 0,03—0,04 мм на диаметр и требуемая чистота поверхности соответствует 9-му классу и выше, целесообразно хонинговать в две операции. В этом случае на предварительной операции снимается основной припуск для исправления исходных погрешностей геометрической формы и применяются крупнозернистые бруски (зернистость 10 — 5). На окончательной операции применяются мелкозернистые бруски (зернистость 4 — М14) со снятием припуска 0,005 — 0,015 мм на диаметр для получения высокой чистоты поверхности.

Алмазное хонингование. Сущность. Главное преимущество алмазного хонингования состоит в эффективном исправлении исходных погрешностей геометрической формы отверстий.