Погрешностей настройки

5.21. Классификация погрешностей измерения.

Составляющая погрешностей измерения, представляющая собой постоянную или изменяющуюся по определенному закону ошибку, называется систематической погрешностью измерений.

Оценка погрешностей измерения. Среднеквадратическая относительная погрешность косвенного измерения коэффициента теплоотдачи в соответствии с формулами (1.21), (10.25), (10.26) может быть определена из выражения

Значения максимально допустимых погрешностей измерения величин в уравнении (10.52), определенных по классу точности измерительного прибора Щ-4313 (см. § 1.4) и с учетом погрешности градуировки термопар, представлены в табл. 10.1.

13. Формулы для расчета относительных систематических погрешностей измерения координат дефекта

Для точного измерения q и ct требуется применение сложных методик контроля и установок. Измерения усложняются тем, что погрешности определения упругих постоянных примерно вдвое больше погрешностей измерения q и Cf. Однако для определения напряженного состояния материала достаточно измерить лишь относительное изменение скорости различных типов волн.

Серийно выпускаемые машины, предназначенные для макро-образцов, обычно не используются для микромеханических испытаний из-за трудности крепления микрообразцов, высоких погрешностей измерения, отсутствия специальной регистрирующей аппаратуры и т. д. Конструкции оригинальных установок для механических испытаний образцов в интервале толщины 10—100 мкм, а также /особенности деформации и разрушения пленок и фольг рассмотрены в обзоре [84].

Таблица 5.3 Формулы для расчета систематических относительных погрешностей измерения координат Н и L дефекта

Упругие постоянные низшего порядка однозначно связаны со скоростями продольных С; и поперечных ct волн и не зависят от механических напряжений. Измеряя скорость УЗ-волн любым методом, можно определить упругие постоянные Е, G, К, v и, следовательно, оценить поведение материала в условиях напряженного состояния [59]. Точное измерение скорости дает возможность определять также упругие постоянные высшего порядка, зависимости деформаций от напряжений. В табл. 9.1 приведены формулы, связывающие любую пару упругих констант между собой, позволяющие определять весь набор пьезоконстант по измеренным значениям скоростей ct и ct. Для точного измерения GI и ct требуется применение сложных методик и установок. Измерения усложняются тем, что погрешности вычисления упругих постоянных примерно вдвое больше погрешностей измерения GI и ct. Однако для определения напряженного состояния материала достаточно измерить лишь относительное изменение скорости волны разных типов. В зависимости от решаемой задачи и геометрических размеров контролируемого объекта в некоторых случаях можно пользоваться достаточно простыми методами измерений, обеспечивающими необходимую точность определения Дс/с.

метры имеют два времени усреднения: 1 и 10 с. Измерения выполняются с помощью датчика /СШ5М (масса 60 г). Недостаток датчика— достаточно большая масса. Это приводит к тому, что при использовании его совместно с адаптером (особенно при измерении локальной вибрации) необходимо вносить коррекцию в результаты спектрального анализа. При измерении с корректирующим фильтром масса датчика незначительно влияет на результаты измерений и находится в пределах принятых погрешностей измерения.

Практическая реализация такой вычислительной подсистемы требует оценки погрешностей измерения НУП, обусловленных аппаратно-программным преобразованием измерительной информации, т. е. погрешности квантования входного сигнала вычислительной подсистемы, а также погрешностей квантования параметров xmzx, хт\п и величин D0, возникающих из-за конечного количества и конечной разрядности ячеек памяти запоминающего устройства.

Отклонения в положении установленного на размер инструмента, так же как и допуски на размеры мерного инструмента (сверл, зенкеров, разверток, протяжек и пр.), относятся к числу погрешностей настройки станка и являются систематическими погрешностями. Рис 25. Различные фор-

Блок-схема алгоритма управления точностью обработки, реализуемого с помощью вычислительного устройства, начинается с ввода исходных данных, представляющих собой константы и вспомогательные параметры, не изменяющиеся во времени. Исходная информация дополняется текущей информацией от датчиков, регистрирующих состояние рабочих органов станка в тот или иной момент времени. На основании поступившей информации вычисляются: зона рассеивания от быстропротекающих процессов, зона рассеивания погрешностей настройки, а также другие параметры, характеризующие точность станка. Далее определяются текущие верхняя и нижняя границы возможного смещения уровня настройки и фактическое на данный момент времени ее значение.

Коэффициент точности настройки Кн определяется разностью заданного ан и фактического среднего ах уровней настройки и величиной поля рассеивания погрешностей настройки Дн:

Поле рассеивания погрешностей настройки

Поле погрешностей настройки оказалось равным полю допуска из-за неудовлетворительного качества применяемого в производстве метода наладки и отсутствия средств для точной регулировки размера на станке.

Как только машина начинает работать, быстропротекаю-щие процессы приводят к дальнейшему увеличению погрешностей функционирования. При этом необходимо иметь в виду два обстоятельства. Во-первых, случайный характер этих процессов, в результате чего изменение параметров машины будет определяться полем рассеивания AI. Во-вторых, могут быть несколько одновременно протекающих процессов, и общий эффект от их воздействия может быть оценен, если воспользоваться вероятностным методом сложения дисперсий отдельных процессов. Так, если в начале работы машины действуют два основных фактора — рассеивание параметра X относительно центра группирования Хн в пределах поля Лн за счет погрешностей настройки машины и рассеивание параметра X в пределах поля Лв в результате вибраций машины, — то общее поле рассеивания AI параметра X будет складываться из Лн и Л в, что при вероятностном методе сложения будет

Наконец, размеры деталей зависят от погрешностей настройки системы: неточной установки резцов в радиальном направлении;

Применение (для анализа и оценки точности методов обработки зубчатых колес малых модулей) точностных диаграмм дает возможность выявить и количественно оценить влияние постоянных и закономерно изменяющихся во времени первичных погрешностей системы станок — инструмент — деталь на размеры, форму и взаимное расположение элементов зубчатого венца, выявить значение погрешностей настройки и базирования, проанализировать ход процесса, количественно оценить имеющееся рассеивание и, таким образом, для данного процесса установить величину среднеквадратического отклонения.

Несколько более сложной является точная количественная оценка рассматриваемого соответствия или несоответствия при наличии существенных погрешностей настройки оборудования. В этом случае центр группирования MI распределения
где qz — вероятность брака при погрешности настройки, равной г; 8„ — половина поля допуска погрешностей настройки, т. е. AAfj — 2 — > ?« (z) — закон распределения погреш-

Расчётные формулы для вероятности д„р (соответствующей практически предельной доле брака в отдельных партиях) в общем случае имеют следующий вид (для практически предельных погрешностей настройки + 6„ и -8Я):