Погрешностей связанных

Достоинствами цепных муфт являются: простота конструкции и невысокая стоимость, так как технология изготовления звездочеи проста, а цепи стандартные; значительная радиальная и угловая компенсация погрешностей расположения валов. Муфты обладают упругостью за счет податливости цеп я, небольшими габаритами, удобством при монтаже и обслуживани i.

Для компенсации линейных и угловых погрешностей расположения соединяемых валов: а) заготовку втулки под нарезку зубьев обтачивают не по цилиндрической, а по сферической поверхности; б) зубу придают бочкообразную форму; в) венцы располагают на значительном расстоянии один от другого в осевом направлении.

Поле компенсации погрешностей расположения зпементов профиля

а — размеров d и D в интервале 30—50 мм; б — размера b при d=30e50 мм; / — контролируемые предельные отклонения размеров; 2 — ориентировочные предельные отклонения размеров; 3 — предельные отклонения размеров в учетом погрешностей расположения элементов профиля (контролируют проходным комплексным калибром)

вентных зубчатых (шлицевых) соединениях при модуле т = 2-т-3,6 мм: / — контролируемые предельные отклонения размеров; 2 — ориентировочные предельные отклонения размеров; 3 — предельные отклонения размеров с учетом погрешностей расположения элементов профиля (контролируют проходным комплексным калибром)

ЙЙ5Д Поле компенсации погрешностей расположения элементов профиля

а — размеров d u D в интервале 30—50 мм; б — размера Ь при d=30*50 мм; / — контролируемые предельные отклонения размеров; 2 — ориентировочные предельные отклонения размеров; 3 — предельные отклонения размеров в учетом погрешностей расположения элементов профиля (контролируют проходным комплексным калибром)

Поле компенсации погрешностей расположения элементов просрал»

вентных зубчатых (шлицевых) соединениях при модуле т = 2-т-3,5 мм: / — контролируемые предельные отклонения размеров; 2 — ориентировочные предельные отклонения размеров; 3 — предельные отклонения размеров с учетом погрешностей расположения элементов профиля (контролируют проходным комплексным калибром)

Решить задачу автоматического разделения погрешностей формы и погрешностей расположения можно с использованием вычислительной техники по довольно сложной методике, описанной, например, Е. В. Айзенбергом [2].

Фиг. 725. Схема цепи погрешностей расположения осей базирующих поверхностей и поверхностей, ограничивающих зазор в уплотнении у центробежного насоса.

Тарельчатые круги шлифуют зубья узкой полоской в 2—3 мм, поэтому давление и нагрев незначительны, что повышает точность шлифования. Для предотвращения погрешностей, связанных с изнашиванием шлифовальных кругов, станки снабжаются специальными приспособлениями для автоматической регулировки их.

Одним из наиболее важных методических факторов при испытании на микротвердость является выбор величины нагрузки на индентор. Имеется достаточное количество экспериментальных данных, показывающих, что микротвердость материалов при комнатной температуре зависит от нагрузки. Причем с уменьшением последней микротвердость возрастает [130]. Такая зависимость проявляется наиболее резко при малых нагрузках. Ряд авторов объясняют такое изменение микротвердости при снижении нагрузки увеличением инструментальных погрешностей, связанных с точностью приложения нагрузки и измерения диаго-

При автоматическом и полуавтоматическом режимах необходимо иметь в виду, что подсчет числа линий скольжения без погрешностей, связанных с пересечением некоторых из них, возможен только на «Квантимете-720-;; однако при этом необходимо вносить поправку на границы зерен, так как „L7c:.:z~::r_" "" "-""ИПЯРТ их от полос скольжения. Превосходство полуавтоматического и автоматического режима заключается ь IUM

Ступенчатое повышение нагрузки (давления) не гарантирует от погрешностей, связанных с возможным проявлением эффекта удара, неизбежного при периодическом добавлении груза. Чтобы избежать этого, вместо ступенчатого нагружения нужно применить непрерывное нагружение с некоторой скоростью, оптималь-

Анализ погрешностей, связанных с определением коэффициента усиления скорости при помощи приближенного выражения (12.27), показывает, что удовлетворительные результаты получаются при значительных частотах нри k > Kk.

тально. Правильность гипотезы накопления повреждения оценивается в конечном итоге по совпадению значений долговечности, полученных при программных испытаниях и предсказанных данной гипотезой. Предполагается, что гипотезой, а по существу — способом вычисления повреждения, можно пользоваться при других режимах нагружения, в том числе эксплуатационных, так как она дает расчетную оценку усталостного повреждения на всех стадиях его роста. Установление границ применимости и численная оценка погрешностей, связанных с выходом за пределы этих границ, имеют практическое значение.

Техническая погрешность г/тех является суммой: погрешности, связанной с технологической системой (например, погрешность заменяемого инструмента — будь то штамп, пресс-форма, фасонная фреза, или неточность винтовых пар механизмов регулировки и пр.); погрешностей, связанных с личным фактором, поскольку он проявляется в точности манипуляций рабочего при настройке, в точности интуитивных оценок и т. д.

Для исключения погрешностей, связанных с силовыми деформациями детали, прибор поворачивают относительно вертикальной оси

Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку предполагает предварительное установление числа и характера переходов, необходимых для получения детали с заданными свойствами, вида заготовки и погрешностей, связанных с установкой заготовки на станке. На основании перечисленной информации определяются величины промежуточных и суммарных припусков, что, в свою очередь, является исходной информацией для расчета режимов резания.

ческое состояние системы: число степеней свободы, величину коэффициента демпфирования. Применение тензодатчиков, наклеенных на ротор, позволяет избежать погрешностей, связанных с колебаниями корпуса и перемещениями ротора как жесткого тела. Приведены экспериментальные данные, полученные на стенде с горизонтальным и вертикальным расположением роторов.

Из фиг. 11 и описанной выше методики расчета и построения точностной диаграммы видно, что наибольшее рассеивание размеров будет представлено величиной 6c?s,; при этом величины 6з„ и 6yt •будут представлять собой суммарное значение переменных погрешностей, связанных с настройкой 6з„ и возникающих в процессе резания 6а^, а величина аизн. р. „ является переменно-систематической, нарастающей погрешностью, связанной с износом резца. Построив предварительно на основе расчета по предлагаемой методике проектную (в отличие от практической, которая строится на основании результатов измерения уже изготовленных деталей) точностную диаграмму, необходимо сравнить величину максимального рассеивания 6зе с величиной поля допуска. Если окажется что поле допуска будет больше этой величины, то, следовательно, для данного рабочего места технологический процесс запланирован удачно и не потребуется дополнительной переналадки его в про-