Постоянном погружении

В эпоксидные ЛКМ отвердители добавляют медленно, при постоянном перемешивании, так как их взаимодействие с эпоксидными смолами сопровождается выделением тепла, которое интенсифицирует этот процесс, и отверждение ЛКМ может произойти еще на стадии его приготовления.

Приготовление реактива 226: в 50 мл воды и 30 мл азотной кислоты растворяют 10 г марганца (по Гольдшмидту). Реактив 22а изготавливают растворением 40 г едкого кали и 25 г цианистого калия в 100 мл воды с последующей добавкой 5 мл насыщенного на холоду раствора азотнокислой меди. Фильтрат 226 при постоянном перемешивании вливают в реактив 22а. Возникающий при этом осадок удаляют и фильтрат используют для приготовления реактива. Перед травлением его пяти-, десятикратно разбавляют водой и полученный раствор подогревают до 30—40° С.

Опыты, проведенные без перемешивания или с периодическим взмучиванием частиц в процессе электролиза (плотность тока 25—50 А/м2), показали следующее: содержание корунда МП-5 в покрытии в обоих случаях в 1,5 раза меньше, чем корунда М20, из-за заметной седиментации; содержание корунда М20 при периодическом взмучивании примерно такое же, как при постоянном перемешивании. На твердость и износостойкость покрытий перемешивание не влияет.

Эпоксидные, эпоксидно-фурановые и полиэфирные замазки приготовляют на месте работ механизированным способом в растворо-смесителях или смесителях для густовязких мастик, а в небольших количествах — вручную. В смеситель последовательно в течение 5—7 мин при постоянном перемешивании вводят смолу, наполнитель, пластификатор и непосредственно перед применением отвердитель. Вязкую эпоксидную смолу перед применением выдерживают в течение 1,5—-2 ч при температуре 60—70 °С.

Продолжительность промывки 60 мин. Приготовлять растворы рекомендуется так. В ванну с теплой водой (t = 40° С) добавляют соответствующие компоненты при постоянном перемешивании. Полученный раствор наиболее эффективен при температуре 70— 80° С. Последовательность очистки следующая:

Сфероидизированный порошик помещали в раствор хлорида и сушили при постоянном перемешивании до полного удаления растворители. При этом хлористый кобальт или никель осаждались

Испытания на коррозию при полном погружении в жидкость могут производиться в двух вариантах: погружением образцов в воду или растворы, находящиеся в спокойном состоянии, или погружением в те же среды при перемешивании жидкости. В первом случае процесс коррозии протекает значительно медленнее, так как неподвижный слой раствора препятствует доступу кислорвда воздуха к поверхности образцов. Метод испытаний металлов в неподвижной жидкости применяется в тех случаях, когда это соответствует эксплоатаци-онной службе металла (металл погружён в жидкость). Для определения коррозии металла по ватерлинии испытания образцов проводят в полупогружённом состоянии. Более распространённым является метод полного погружения образцов при постоянном перемешивании жидкости. В этом случае поверхностные слои жидкости в сосуде благодаря перемешиванию поглощают большое количество кислорода из атмосферы и поверхность образца непрерывно соприкасается с новыми порциями жидкости, содержащей кислород.

Сульфитная барда и глина являются эмульгаторами и одновременно содействуют повышению прочности стержневой смеси в сыром и сухом состоянии. Крепитель изготовляется следующим образом: глина замачивается сульфитной бардой и водой и затем тщательно перемешивается при подогреве. Пек расплавляется отдельно и нагревается на 30—40° С выше его температуры размягчения. В этом виде небольшими порциями, при постоянном перемешивании, он вводится в подогретое до 45—50° С глинисто-сульфитное тесто. Готовый крепитель представляет собой устойчивую эмульсию, дающую в смеси с пеком прочность на разрыв (технологическая проба) не менее 8 кг/см2. Для контрольного испытания готовится технологическая проба следующего состава: кварцевый песок К 50/100—100 весовых частей, комбинированный крепитель—-6 весовых частей, вода —2—3 весовые части. Смешение пробы производится в лабораторных бегунах без добавления воды в течение 5 мин. и затем после увлажнения ещё 5 мин. Сушка образцов производится при температуре 220— 230' С в течение 1 часа.

Разливка баббитов в формы производится при постоянном перемешивании расплава. Только таким путём можно обеспечить однородность каждой плавки по химическому составу.

Смесь в вакуум-смесителе сушат сразу же после ее изготовления. Для этого в рубашку смесителя подают горячую воду при температуре 80—90 °С, а из рабочей камеры вакуум-насосом откачивают пары растворителя (бензина). Сушку ведут при постоянном перемешивании смеси, но при меньшей частоте вращения роторов, чем при смешивании. Продолжительность сушки 1,5—2 ч.

Битум разогревают в котле до жидкого состояния (до температуры 160—180°С), затем охлаждают его до температуры 70—80° С и выливают тонкой струей в бак с бензином при постоянном перемешивании. После растворения битума проверяют удельный вес грунтовки ареометром, который должен быть 0,80—0,82. Грунтовка наносится на трубу кистью, тонким слоем, толщиной 0,15 мм.

Рис. 56. Зависимость коррозии металлов от продолжительности испытания в 25 %-ном растворе муравьиной кислоты (сплошные линии), водопроводной (штрих-пунктирные) и дистиллированной (штриховые) воде при постоянном погружении образцов в раствор:

При постоянном погружении металла в морскую воду на малых глубинах концентрация кислорода соответствует или близка: к насыщению, биологическая активность и температура воды максимальны. Обрастание поверхности металла морскими организмами,.

Скорость К. м. в морской воде при постоянном погружении составляет 0,02— 0,07 мм в год. Медь неустойчива к воздействию морской воды, протекающей со скоростью более 1 м/сек (струйная или ударная коррозия). В атм. условиях медь об-

Рис. 45. Коррозия медных сплавов в тропиках при постоянном погружении [52] (обозначения см. рис. 44)

Как правило, сплавы, пригодные для использования в атмосферных условиях, обладают хорошей коррозионной стойкостью и в зоне брызг. Обрызгивание хорошо аэрированной морской водой способствует сохранности пассивной пленки на алюминии. Как и в случае других сред, необходимо избегать наличия в конструкции щелей и мест, где может скапливаться вода. Вероятность зарождения питтингов на алюминии в зоне брызг сравнительно мала, однако если питтинговая коррозия все же начинается, то в дальнейшем ее скорость может быть достаточно высокой. Можно ожидать, что скорости коррозии алюминия при экспозиции на среднем уровне прилива будут выше, чем в зоне брызг, но ниже, чем в условиях постоянного погружения. В то же время питтинговая коррозия не должна существенно зависеть от условий экспозиции. На рис. 65 показано сравнительное коррозионное поведение сплавов 1100 и 6061-Т на средней отметке прилива и при постоянном погружении в Тихом океане вблизи Зоны Панамского канала. Коррозионные потери массы в зоне прилива вдвое меньше, чем в условиях постоянного погружения. Общая коррозия обоих сплавов в зоне прилива была при-

Рис. 92. Коррозия деформируемых цветных металлов при постоянном погружении в морскую воду [109]. Скорость коррозии Rc, мкм/год, рассчитана по наклону линейного участка кривой:

Содержание Железа, % при постоянном погружении в зове прилива в проточной воде (2 м/с)

Коррозионное поведение многофазного сплава Мультифейз MP35N (35№ — 35Со —20Сг—ЮМо) было исследовано фирмой «Standard Pressed Steel» [173]. Этот сплав относится к сплавам на основе благородных металлов и имеет в морской воде потенциал +0,056 В (относительно Ag/AgCl). Он является катодным по отношению к большинству распространенных металлов и при наличии контакта вызывает в морской воде коррозию сплава К-Монель, углеродистой и нержавеющей сталей. В гальванических парах MP35N — Ti коррозии не наблюдалось. На образцах проволочных канатов из сплава MP35N не было заметно следов коррозии после 2,5-летней экспозиции в зонах ила, брызг и прилива, а также в морской атмосфере и при постоянном погружении в морскую воду.

В работе [185] приведены результаты 10-летних коррозионных испытаний пластин из высокочистого алюминия и 7 алюминиевых сплавов при постоянном погружении и на среднем уровне прилива в Райтсвилл-Биче (Сев. Каролина, США). На всех образцах, в том числе и на пластинах, которые снимались с испытаний для получения промежуточных результатов, наблюдалось сильное обрастание раковинами и другими морскими организмами. Обрастание не оказывало заметного влияния на глубину питтинга на образцах, испытывавшихся в зоне прилива (т. е. при переменном погружении), но при 5- и 10-летней экспозиции приводило к сильному травлению некоторых сплавов. Изменения прочностных свойств после 10-летней экспозиции для всех испытанных сплавов были небольшими. Уменьшение временного сопротивления после экспозиции в условиях полного погружения составило для сплава 5086-0 3,7 %, 5154-838 5,1!%, 5457-Н34 5,2 %. Относительное удлинение высокочистого алюминия 1199 и сплавов 5154-Н38, 5456-0 и 5456-Н321 уменьшилось на 16—27 °/о, а сплава 5086-0 примерно на 6 %.

Скорости коррозии при постоянном погружении в морскую воду были выше, чем при переменном погружении в зоне прилива, что согласуется с результатами других исследований. Наибольшее значение скорости коррозии 0,36 мкм/год при 10-летней экспозиции на среднем уровне прилива наблюдалось для сплава 5456-0, а наиболее высокое значение среди сплавов серии 5000 (алюминий — магний) было равно 1,3 мкм/год (сплав 5456-Н321). В условиях полного погружения наименьшая скорость коррозии 1,63 мкм/год. Для сравнения скорости коррозии чистого алюминия 1199 в зоне прилива и при постоянном погружении составили 0,91 и 1,55 мкм/год соответственно. Рост коррозионных потерь массы и глубины питтингов после 5 лет экспозиции происходил медленнее, чем в начальный период испытаний. Максимальная глубина питтинга обычно была по крайней мере вчетверо больше, чем средняя глубина 20 наибольших питтингов. Данные о максимальной глубине питтинга приведены в табл. 76.

Обрастание пластин, размещенных на среднем уровне прилива, происходило медленнее, чем при постоянном погружении. Тем не менее между 1 и 2 годами экспозиции эти образцы сплошь покрылись известковыми раковинами усоногих, а затем на металле образовался и сульфидный слой. В пресной и солоноватой водах обрастание организмами с твердым панцирем не происходило и толстые сульфидные отложения не наблюдались.