Постоянном содержании

Если металл при постоянном растягивающем напряжении в специфической коррозионной среде растрескивается сразу после нагружения или спустя определенное время, это разрушение называется коррозионным растрескиванием под напряжением (КРН). Такое определение приложимо и к растрескиванию, вызываемому абсорбцией водорода, выделяющегося в процессе коррозионной реакции. Различие между этими двумя типами растрескивания обсуждается в гл. 7.

ГОСТ 9.065 - 76. ЕСКЗС. Резины. Метод испытаний на стойкость к воздействию жидких агрессивных сред при постоянном растягивающем напряжении. ГОСТ 9.066 - 76. ЕСКЗС. Резины. Метод испытаний на стойкость к старению при воздействии естественных климатических факторов.

Для описания временной зависимости прочности асбофрикционных пластмасс при комнатных температурах при постоянном растягивающем напряжении может быть использована известная формула С. Н. Журкова:

Общепринятой является теория тепловой флуктуационной прочности полимеров, основой которой является временная зависимость прочности, присущая всем материалам. Для описания временной зависимости прочности фрикционных пластмасс при нормальной температуре и постоянном растягивающем напряжении может быть использована известная формула С. Н. Жур-кова

от линейного участка кривой / в точке А, где прекращается рост приложенного усилия, указывает на начало макропластических деформаций всего сечения, что подтверждается резким возрастанием скорости раскрытия кромок d V/ dt до уровня, близкого к скорости перемещения подвижного захвата нагружающего устройства. Это также свидетельствует о наступлении пластической неустойчивости в локальной зоне у вершины трещины и быстром распространении полосы пластичности на всю толщину перемычки между вершиной поверхностной трещины и противоположной поверхностью образца. В результате прохождения такой полосы вершина трещины притупляется, а на противоположной поверхности появляется утяжка. Дальнейшее развитие пластических деформаций в зоне у вершины трещины происходит при практически постоянном растягивающем усилии и некотором понижении скорости раскрытия кромок dV/dt (кривая 2) и завершается страгиванием трещины от притупления исходной трещины при CQ ш = 0,58 мм (точка Q на кривой 1). После страгивания продвижение вершины трещины в направлении толщины протекает стабильно, без резких Изменений скорости dV / dt при интенсивном увеличении удлинений волокон Ъш =
Для оценки склонности материала к КР проводят испытания образцов в исследуемой коррозионной среде при постоянном растягивающем напряжении или при постоянной величине и скорости деформации.

кратковременных испытаний (длительностью от 2 ... 5 ч до 500 ... 1000 ч) при повышенных температурах (на 50 ... 150 °С выше рабочей температуры пара) при постоянном растягивающем напряжении, равном рабочему напряжению [61]. Однако этот метод испытаний, по результатам проведенных в АООТ "ВТИ" исследований, требует для сварных соединений осторожного подхода ввиду возможного получения завышенных результатов при значительном поле рассеяния экспериментальных данных.

Один из важнейших видов статических испытаний; его разновидностью являются испытания на релаксацию. При этих испытаниях определяют время до разрушения или до заданного удлинения образца при постоянном растягивающем нагружении (реже при сжимающем, изгибающем или закручивающем нагружении). Испытания проводятся при постоянной заданной температуре. Предназначены главным образом для оценки возможности использования материалов при высоких температурах (длительная прочность, ползучесть).

Один из важнейших видов статических испытаний; его разновидностью являются испытания на релаксацию. При этих испытаниях определяют время до разрушения или до заданного удлинения образца при постоянном растягивающем нагруженин (реже при сжимающем, изгибающем или закручивающем нагружении). Испытания проводятся при постоянной заданной температуре. Предназначены главным образом для оценки возможности использования материалов при высоких температурах (длительная прочность, ползучесть).

ГОСТ 9.065 - 76. «ЕСКЗС. Резины. Метод испытаний на стойкость к воздействию жидких агрессивных сред при постоянном растягивающем напряжении».

Для оценки склонности материала к коррозионному растрескиванию проводят испытания образцов в данной коррозионной среде: а) при постоянном растягивающем напряжении; б) при постоянной величине деформации или в) при постоянной скорости деформации. Чаще всего используют первые два способа нагру-жения. Если в рабочих условиях возможно изменение состава среды, для испытаний следует использовать среду с максимальным содержанием коррозионно-активных веществ. Должны учитываться также особенности контакта среды и материала в рабочих условиях. Методы испытаний можно разделить на две группы. Первая группа предполагает испытания в коррозионной среде нагруженных гладких образцов для определения зависимости времени до разрушения образца от величины напряжения о. Критерием стойкости металла по отношению к коррозионному растрескиванию может служить время до разрушения образца при пороговом напряжении аа, ниже которого не происходит растрескивания при сколь угодно длительных испытаниях. При

Зависимоть Нс Со—Zn—Р пленок от концентрации гипо-фосфчта при постоянном содержании ионов кобальта в растаоре характеризуется сначала увеличением //<• с повышением коаиентрацни гипофосфнта а затем ее снижением Максимальная величина Не, равная 92-103 А/м наблюдалась при отношении концентраций гипофосфита к кобальту в растворе, равном 3 2 Увеличение рН от 7 8 до 9,4 приводит к увеличению коэрцитивной силы, при дальнейшем увеличении рН раствора Нс уменьшается

Кремний — марганец — хром. Комплексную присадку легирующих элементов вводили при постоянном содержании 0,6 — 1,1% Si, 1,10 — 1,25% Сг и изменении содержания марганца от 0,70 до 1,48% (сумма легирующих элементов 2,9—3,8%). Количество элементов было принято с учетом их взаимного влияния.

Тот же вывод следует и из экспериментальной зависимости потенциала коррозии 9ц хрома в растворах сульфатов при постоянном содержании сульфата от кислотности в области рН от 5 до 7 [ 47] . Эта зависимость подчиняется теоретическому уравнению, выведенному при предположении, что в реакции растворения хрома ионы ОН не участвуют. В работе [ 48] вывод об отсутствии влияния рН на активное растворение хрома в сернокислых растворах был сделан на основе опытов по непосредственному определению скоростей растворения этого металла радиометрическим методом.

ных сплавов Ti — А1 — О [34], содержащих 4, 6 и 9 % А1 и соответственно 0,05, 0,15 и 0,30% О. При испытании на КР были встречены трудности вследствие прерывистой природы растрескивания, что было отнесено к большому размеру зерна в этих материалах по сравнению с толщиной образца. Результаты [34], представленные на рис. 67, демонстрируют, во-первых, влияние уровня содержания кислорода при постоянном содержании алюминия (6%) в закаленных образцах и, во-вторых, влияние старения в области (а + «2)-фаз. Сплав, содержащий 0,05% О, в закаленном состоянии был устойчив к КР в растворе 0,6 М КС1. Увеличение содержания кислорода до 0,15% делало сплав чувствительным к КР. При дальнейшем увеличении содержания кислорода до 0,3% чувствительность к КР усиливалась. Старение в области (а + аг)-фаз приводило сплав, содержащий 0,05% О, к чувствительности к КР и увеличивало коррозионное растрескивание сплавов с большим содержанием кислорода. Эти результаты подтверждают вывод о том, что добавки алюминия и кислорода способствуют увеличению чувствительности сплавов к КР.

Свойства износостойких чугунов определяются главным образом содержанием в лих таких элементов, как хром и углерод. Совместное влияние углерода и хрома проявляется в первую, очередь на фазовом.составе (Сплава, который во многом определяет физико-механические, технологические и литейные свойства, при этом концентрация каждого элемента в отдельности вносит, существенные коррективы в структурный состав и свойства. Так, при постоянном содержании углерода в пределах 2—3% (доэвтекти-ческие чугуны) увеличение концентрации хрома до 21% вызывает рост прочности, пластичности и износостойкости. При постоянном содержании хрома в пределах 15—30% -повышение содержания углерода более 3% приводит тс росту твердости, но снижает прочность, пластичность и даже износостойкость, несмотря на сопровождающееся количественное увеличение карбидной фазы 188].

ждается различными исследованиями [88]. Такое повышение служебных характеристик белых чугунов объясняется тем, что хром в железоуглеродистых сплавах сдвигает эвтектическую концентрацию углерода влево, что определяет повышение количества карбидной фазы (эвтектики) в сплаве. Так как карбид (Сг, Ре)7Сз содержит больше углерода, чём карбид (Fe, Gr}3C, то при постоянной конфигурации углерода в эвтектике снижается доля карбидов, несмотря на общий рост карбидной фазы (эвтектики). В результате увеличения доли матричной фазы в эвтектике, прочность ее и всего сплава в целом растет. При постоянном содержании углерода рост, количества карбидной фазы и твердости ее компонентов обусловливает повышение износостойкости сплава.

Влияние никеля на характер изменения поверхностей твердости азотированного слоя изучали при .постоянном содержании

Превращение при закалке происходит, как в стали ЭИ262. Сталь ЭИ347 более чувствительна к росту зерна, чем сталь ЭИ262. Температура начала интенсивного роста зерна при постоянном содержании ванадия (1,5%) определяется содержанием в стали вольфрама: при наличии 7% W она равна 1220—1240°, при 9% W- 1260-1280°. Твёрдость и количество аустенита в зависимости от температуры закалки показаны на фиг. 100.

При постоянном содержании углерода электросопротивление чугуна возрастает с увеличением содержания кремния: на каждый процент Si удельное сопротивление увеличивается на (12-и 14) • 10~6ом-см.

Рис. 24. Влияние степени эвтектич-ности при постоянном содержании Si на твердость чугуна после закалки [22]

Предел прочности при растяжении (см. табл. 2). Прочность серого чугуна зависит от прочности металлической основы, содержания и формы графитовых включений. Прочность металлической основы колеблется для феррита, содержащего кремний, в пределах 35—40 кГ/мм2, а для пластинчатого перлита — 80—90 кГ/мм*. Включения графита снижают прочность металлической основы, так что предел прочности при растяжении серого чугуна составляет 10—40 кГ/мм2. При постоянном содержании графита и неизменности его формы прочность ферритного чугуна зависит от степени легированности феррита. Основным фактором, влияющим на прочность перлитного чугуна, является дисперсность перлита. Влияние графита состоит в том, что чем меньше его количество и абсолютные размеры включений, тем выше прочность чугуна. Зависимость прочности чугуна от дисперсности перлита приведена в табл. 6.