Посторонними примесями

2 Некачественная сварка фланцевого соединения Некачественная обтяжка фланцевого соединения Забивка всаса насосов посторонними предметами

Надежность контроля зависит не только от правильного выбора его периодичности, но и от качества выполнения контроля в эксплуатационных предприятиях. Из имеющейся технической документации по расследованию рассматриваемого случая титанового пожара было видно, что последний осмотр рабочих лопаток IV ступени компрессора данного двигателя производился почти за 106 ч до того, как имел место пожар двигателя. В этот период времени осмотр рабочих лопаток IV ступени компрессора, согласно требованиям бюллетеня № 808-БЭГ, должен был производиться 4 раза, но фактически не выполнялся. На рабочей лопатке IV ступени компрессора имело место повреждение, которое, наиболее вероятно, было нанесено теми же посторонними предметами, что и повреждения на других лопатках, в том числе и VIII ступени. Из этого следует, что при строгом соблюдении требований бюллетеня № 808-БЭГ в эксплуатации данный случай титанового пожара мог быть предотвращен, так как двигатель был бы снят с эксплуатации из-за недопустимого повреждения лопатки IV ступени.

cop, вызывающих их повреждение. Это приводит также к износу поверхности лопаток, их повреждению и разрушению. Экспериментальная оценка новых конструкций включает испытания на стойкость к ударам, при этом удары даже больших предметов (таких, как камни или птицы) должны вызывать минимальные повреждения. Для обеспечения безопасности любые осколки лопаток должны быть задержаны кожухом корпуса двигателя. Снижение массы лопатки их композиционных материалов несколько облегчает эту проблему, особенно в вентиляторной секции. Повреждаемость посторонними предметами представляет наиболее серьезное препятствие на пути быстрейшего применения композиционных материалов в двигателях. Исследуются различные способы снижения повреждаемости, в том числе защита кромок лопаток металлом и разработка конструкций, обладающих высокой ударо-прочностью.

испытания, включающие высокоскоростное вращение, в процессе которых диск и комплект лопаток (в сборе) могут испытываться при параметрах, намного превышающих эксплуатационные, для проверки вибраций, крепления и целостности. Программа динамических испытаний включает также оценку повреждаемости посторонними предметами.

И космический корабль «Шатл», и самолеты должны обладать некоторой способностью «выживания» при столкновении с посторонними предметами. Считается, что обычный подход и критерий, существующие по этому вопросу в военном и гражданском авиастроении, могут быть использованы и в космической технике.

усталость, питтинговую эрозию, на разрушение под воздействием удара посторонними предметами, испытаниям на баллистический удар.

Положительные результаты стендовых испытаний позволили в 1974—1975 гг. приступить к летным испытаниям турбовентиляторного двигателя, лопатки третьей ступени которого были полностью выполнены из боралюминия. Летные испытания проводились на самолете F-111B. Программа испытаний включала полеты самолета с двумя двигателями, оснащенными лопатками из композиционного материала. Лопатки были изготовлены из алюминиевого сплава 6061, армированного волокнами борсик. Замковая часть лопаток в виде «ласточкина хвоста» изготовлена из титана. Передняя кромка лопатки имела никель-кобальтовое покрытие, осажденное электрохимическим способом на готовую лопатку, предназначенное для защиты от повреждения посторонними предметами. Лопатки из композиционного материала на 40% легче вентиляторных лопаток, изготовленных из титана. Расчеты показывают, что применение этих лопаток позволит снизить массу двигателей на 15—20% [177].

К местным потерям относятся также неучитываемые при расчете засоры трубопроводов посторонними предметами, грязью, отложениями и пр. Такие засоры не должны допускаться при монтаже, тщательно выявляться и устраняться при приемке и испытаниях.

Необходимо производить вскрытие грязевиков, так как решетки их забиваются различными посторонними предметами. Засорение грязевика вызывает уменьшение сечения отверстий .и вследствие этого увеличение сопротивления грязевика.

При промышленном опробовании труб из стали ЭИ756 в пароперегревателях котлов ПК-41 на 565° С и 240 ат были зафиксированы виды повреждения, обусловленные наличием дефектов производства труб. Дефекты представляют собой трещины, продольные и расположенные под углом к оси трубы (чаще всего на внутренней поверхности трубы), закаты неметаллических включений, расслоения стенки трубы (аналогичные дефекты были отмечены на трубах из стали ЭИ993). Отмечались также повреждения, связанные с перегревом труб в процессе эксплуатации до 670—800° С, обусловленные главным образом засорениями змеевиков посторонними предметами, например гратом от контактной и электродуговой сварки и резки металла.

В связи с тем, что в пуско-наладочный период работы котла часто приходилось сталкиваться с забитием труб поверхностей нагрева посторонними предметами, а также для уменьшения коррозии при хранении и во время монтажа, было введено требование: закрывать концы труб с наружным диаметром 108 мм и менее специальными колпачками или заглушками.

Для никелевых покрытий характерен достаточно высокий уровень внутренних напряжений, величина которых возрастает с увеличением толщины покрытий до 12—15 мкм, а при больших толщинах остается постоянной. На рост внутренних напряжений особое влияние оказывает загрязненность осадка посторонними примесями как неорганического, так и органического происхождения.

— засорение битумной мастики землей, посторонними примесями и бумагой.

В процессе изготовления и выплавки слитков возможно загрязнение сплава посторонними примесями. Наиболее опасными примесями являются кислород и железо. Кислород растворяется в «-титане в больших количествах (до 14%), в результате механические свойства титана существенно изменяются: предел прочности и твердость возрастают, но снижаются пластичность и жаропрочность. Увеличение содержания железа выше 0,15% также сильно снижает эти характеристики. 96

Данные работы [11], вышедшей из печати после опубликования нашей статьи по системе лантан — германий [5), сильно отличаются от наших. Главная причина этого несоответствия в том, что приготовление сплавов по методике, примененной авторами [11], ведет к сильному загрязнению сплавов посторонними примесями.

Преимущество процесса закрепления волокон проклеиванием по сравнению с плазменным напылением состоит в том, что при проклеивании свойства волокна не меняются, в то время как при плазменном напылении из-за контакта с расплавленным металлом, наносимым на поверхность волокон, последние в большей или меньшей степени разупрочняются. Недостатком проклеи-вания является вероятность загрязнения материала посторонними примесями из-за неполного выгорания клея. С целью уменьшения количества клея проклеивание волокон может осуществляться не по всей поверхности волокон, а отдельными участками. При этом расстояние между проклеенными участками не должно быть очень велико, чтобы исключить смещение отдельных волокон в процессе дальнейшей обработки заготовок.

кристаллизационного происхождения, атак-же загрязнения металла посторонними примесями, особенно газами, малопластичными, хрупкими или легкоплавкими включениями. Для решения этой задачи применяются: выплавка вакуумными методами — вакуумная индукционная плавка, вакуумный дуговой переплав, безти-гельная вакуумная индукционная плавка, электроннолучевая и зонная плавки; электрошлаковый переплав; обработка синтетическим шлаком жидкого металла; ва-куумирование жидкого металла в ковше; продувка газами (аргон, водород и др.) жидкого металла; применение в ковше для плавки стали шихты прямого восстановления; различные типы дуплекс-процесса; очистка жидкого металла фильтрацией (для легких сплавов). Особенное зна-

к омылению материалы. Аналогичные сложные соединения часто образуются в масле путем термического разложения, полимеризации и конденсации. Все эти химические изменения значительно ускоряются благодаря присутствию в масле посторонних примесей, как, например, металлических частичек, грязи, атмосферной пыли, воды, химических отложений в маслоохладителях и т. д. Все эти продукты в совокупности с посторонними примесями образуют в масле так называемый шлам, состав которого может быть весьма различным в зависимости от свойств смазки, условий работы и состояния оборудования, а также от природы и количества загрязняющих примесей. По своему физическому состоянию шлам может быть как твердым, так и жидким. Он представляет собой смесь эмульсированного материала, осажденных асфальтовых и смолистых веществ, твердых примесей, металлических мыл и некоторого количества чистого масла. Шлам бывает растворимый и не растворимый в масле. Растворимый шлам остается в растворе при рабочей температуре, но большая его часть выпадает в осадок при понижении температуры масла. Поэтому при соприкосновении масла с более холодными частями смазочной системы шлам выделяется и стремится осесть на них. Такими частями системы могут явиться, например, трубки маслоохладителя. Нерастворимый шлам частично находится в масле во взвешенном состоянии и стремится осесть на трубах, в каналах для масла, на поверхностях трения, в резервуарах и других местах, где масло движется с небольшой скоростью.

В нормальной работе пневматического транспортёра важнейшую роль играют меры борьбы с засорением сырца посторонними примесями (ветками, створками и т. п.), обладающими другим удельным весом и забивающими трубопроводы, в результате чего прекращается транспортирование хлопка, и машина останавливается. Транспортирующее устройство должно иметь отдельный привод, не зависимый от основного привода хлопкоуборочной

д) Не допускается при измельчении загрязнение пробы посторонними примесями.

Притирочные материалы нужно содержать в чистоте, хранить в закрытых банках, не смешивать с посторонними примесями; не должны смешиваться разные сорта. Притирочные материалы следует приготовлять в виде паст: зерна порошков равномерно размешиваются в расплавленном парафине, а затем отливаются в цилиндрики. Состав пасты: порошка — 70—80%, парафина — 20—30%.

Огнеупорные глины и шамотный мертель должны соответствовать по химическому составу и огнеупорности применяемым огнеупорным изделиям и не должны быть засорены посторонними примесями. При толщине швов кладки 2 мм крупность зерен шамотного порошка (молотого шамота) должна быть не более 1 мм, а для швов в 3 мм — не более 1,5 мм;