Погрешности глубиномера

Полированием не исправляются погрешности геометрической формы, а также местные дефекты, полученные или оставшиеся от предыдущих операций (вмятины, раковины и др.). Полированием достигается шероховатость поверхности 12—13-го класса, но не обеспечивается высокая точность. Полированная поверхность имеет блестящий, зеркальный вид. Полирование ведется при высокой скорости полировального круга или абразивной ленты (до 40 м/сек).В массовом и крупносерийном производстве для полирования применяют многошпиндельные полировальные автоматы.

Рис. 5.1. Погрешности геометрической форма детали при отклонении от соосности центров станка

Отклонение от параллельности или от перпендикулярности стола по отношению к шпинделю, а следовательно, к инструменту, чаще всего вызывает также погрешности геометрической формы.

Погрешности геометрической формы, возникающие от действия силы резания. Основной причиной возникновения погрешностей геометрической формы под действием силы резания является недостаточная жесткость обрабатываемых деталей.

Для уменьшения влияния сил резания на погрешности геометрической формы обрабатываемой детали необходимо:

7. Какие погрешности геометрической формы возникают от действия сил резания?

Предельные электроконтактные преобразователи предназначаются для того, чтобы установить, находятся ли размеры контролируемых деталей в пределах заданного поля допуска, амплитудные — для контроля амплитуды непрерывно изменяющегося размера, т. е. для контроля разности между "наибольшим и наименьшим значениями проверяемого размера (в частности, для контроля погрешности геометрической формы или взаимного расположения поверхностей).

Основная задача, которая решается при использовании средств активного контроля, — это повышение размерной точности деталей за счет устранения влияния на точность обработки износа режущего инструмента, тепловых и силовых деформаций технологической системы. Однако необходимо иметь в виду, что погрешности геометрической формы деталей, вызванные несовершенством отдельных узлов станка, не компенсируются средствами контроля. Поэтому ^применение даже самых точных приборов не дает возможности гарантировать получение высокой размерной точности изделий, если какой-либо из элементов системы станок—приспособление—деталь—инструмент не отвечает определенным требованиям.

Погрешности геометрической формы окончательно обработанной детали, возникающие из-за нарушений геометрической формы заготовки, могут быть уменьшены путем ужесточения допуска на форму на предыдущей операции, а также при использовании на финишных операциях более жестких станков и выбором соответствующих оптимальных режимов обработки.

Плунжеры и втулки до подбора в пары предварительно сортируют на 30 — 40 групп, при этом групповой допуск часто составляет 0,6 — 1 мк, при таком малом значении группового допуска необходимо учитывать не только числовую величину допуска на изготовление плунжера 6„ и отверстия втулки 60, но и погрешности геометрической формы этих деталей в продольном дф[ и поперечном дфл сечениях, т. е. групповые допуски (соответственно 6^, и бго) должны быть

Соблюдение рабочих размеров. Рабочие размеры калибров должны быть в пределах полей допусков, установленных соответствующими стандартами. Погрешности геометрической формы измерительных поверхностей, за исключением особо оговоренных случаев, ограничены полем допуска на неточность изготовления калибров по их рабочим размерам.

Образец СО-1 (рис. 4.10) предназначен для определения условной чувствительности дефектоскопа с преобразователем (преобразователь в положении А), а также для определения погрешности глубиномера (преобразователь в положении Б) и проверки разрешающей способности при работе прямым или наклонным преобразователем. Условная чувствительность Ку дефектоскопа с преобразователем, измеренная по образцу СО-1, выражается максимальной глубиной расположения (в миллиметрах) цилиндрического отражателя, уверено фиксируемого индикаторами дефектоскопа. Глубина расположения отражателя показана цифрами на образце. Согласно ГОСТ 14782 исходный и выпускаемые государственные стандартные образцы изготавливают из органического стекла с единым значением коэффициента затухания продольной волны при частоте 2,5 МГц±10%, лежащим в пределах 0,26...0,34 мм"1.

Стандартный образец СО-2 (рис. 4.11) применяют для определения условной чувствительности, мертвой зоны, погрешности глубиномера, угла а ввода луча, ширины основного лепестка диаграммы направленности, импульсного коэффициента преобразования при контроле соединений из низкоуглеродистой и низколегированной стали, а также для определения предельной чувствительности.

На рис. 6.28, а представлен стандартный образец № 1 (СО-1). Он выполнен из оргстекла и служит для определения условной чувствительности в мм, проверки разрешающей способности, погрешности глубиномера дефектоскопа и угла призмы искателя.

СО № 2 (рис. 6.28, б) изготавливают из нормализованной стали Ст 20 и применяют для определения условной чувствительности в децибелах, предельной чувствительности мертвой зоны, погрешности глубиномера и угла ввода луча при контроле сварных соединений из малоуглеродистых и низколегированных сталей. В случае контроля сварных соединений из других материалов применяют образец № 2А, отличающийся тем, что отверстия для проверки мертвой зоны расположены на глубинах, которые указаны в технической документации на контроль.

Случайные погрешности измерения координат Н и L расположения отражателя, обусловленные в основном неточностью установки оператором преобразователя в положение, при котором амплитуда эхо-сигнала максимальна, тем больше, чем шире диаграмма направленности и не превышает 4,5 % при измерении глубины Я и 1 % при измерении расстояния L при нулевой погрешности глубиномера.

На рис. 6.28, а представлен стандартный образец № 1 (СО-1}. Он выполнен из оргстекла и служит для определения условной чувствительности в мм, проверки разрешающей способности, погрешности глубиномера дефектоскопа и утла призмы искателя.

СО № 2 (рис. 6.28,6) изготавливают из нормализованной стали Ст 20 и применяют для определения условной чувствительности в децибелах, предельной чувствительности мертвой зоны, погрешности глубиномера и угла ввода луча при контроле сварных соединений из малоуглеродистых и низколегированных сталей. В случае контроля сварных соединений из других материалов применяют образец № 2А, отличающийся тем, что отверстия для проверки мертвой зоны расположены на глубинах, которые указаны в технической документации на контроль.

Стандартный образец СО-2 (рис. 4.8) применяют для определения условной чувствительности и погрешности глубиномера, а также угла а ввода луча, ширины основного лепестка диаграммы направленности, мертвой зоны и предельной чувствительности при контроле изделий из низкоуглеродистой и низколегированной стали. Условную чувствительность К" по стандартному образцу СО-2 выражают разностью (в дБ) между показанием Nx аттенюатора при данной настройке дефектоскопа и показателем N 0, соответствующим максимальному ослаблению, при котором цилиндрическое отверстие диаметром 6 мм на глубине 44 мм фиксируется индикаторами дефектоскопа, т. е.

Для ^установки, измерения и проверки основных параметров аппаратуры и контроля (частоты УЗ колебаний, угла ввода, погрешности глубиномера, стрелы преобразователя, чувствительности) применяют стандартные и испытательные образцы.

Глубиномеры микрометрические имеют пределы измерений от О до 700 мм. Суммарные погрешности глубиномера на длине перемещения микрометрического винта, равной 25 мм, не превышают ±5 мк. Глубиномеры снабжаются установочными мерами 25 и 75 лш,

Стандартный образец № 1 (рис. 5.23) применяют для определения условной чувствительности в миллиметрах, проверки разрешающей способности, погрешности глубиномера дефектоскопа и угла р призмы искателя. Стандартный образец № 1 изготавливают из органического стекла. Коэффициент затухания ультразвуковых колебаний в образце должен быть равен (0,45±0,01) см-' при частоте (2,5± ±0,2) МГц и температуре (20±5)°С.