Погрешности коэффициента

4) на оси действующего напряжения изменения незначительны, не превышают величины погрешности измерительной системы;

и измерительного прибора (или аналого-цифрового преобразователя перед входом в ЭВМ). Для оценки погрешностей измерительных систем при технических измерениях используют два метода. В первом методе, аналогичном описанному в § 1.5, погрешности измерительной системы оценивают пределами допустимых основной и дополнительной погрешностей измерений. Однако нельзя ожидать, что описанный в § 1.5 неблагоприятный случай будет часто встречаться. Поэтому погрешности измерительной системы следует находить из суммы квадратов пределов допустимых погрешностей составляющих элементов:

Кроме того, если случайные погрешности измерительной системы статистически независимы, то среднеквадратическое отклонение измерительной системы найдется из выражения

4) на оси действующего напряжения изменения незначительны, не превышают величины погрешности измерительной системы;

Как известно, тестовые методы позволяют существенно уменьшить систематические и случайные низкочастотные погрешности всего измерительного канала. При этом не требуется отключения измеряемой величины от входа ИИС для коррекции погрешностей измерительного канала в процессе эксплуатации. И хотя использование тестовых методов приводит к некоторому усилению случайной высокочастотной составляющей погрешности измерительной системы, сочетая тестовые методы с теми или иными схемными или алгоритмическими способами уменьшения случайных высокочастотных погрешностей, можно достичь высокой точности средств измерений.

Смещение уси центра колебаний отсчетного указателя и изменение погрешности измерительной цепи зависят от нелинейности механизма, непостоянства передаточных отношений между скоростями центров масс звеньев и точки приведения, характера трения в кинематических парах. Для подобной оценки необходимо знать массы звеньев и соответствующие производные d2y/dx2, dy/dx, dzy/dQ(f, dy/dQ,f (у — траектория движения точки приведения; х — перемещение центров масс звеньев; 0Ф — угол поворота звеньев). При этом нормальная область амплитуды 5а. н вынуждающих вибраций оценивается по преобразованным зависимостям ['68] .

Разность значений А' и А" обычно выходит за пределы возможной погрешности измерительной аппаратуры и объясняется в основном погрешностью объекта измерения, т. е. переменным вибрационным состоянием балансируемого агрегата. Можно считать, что помимо дисбаланса, вибрация зависит от неконтролируемых тепловых деформаций, а также от точности установки балансировочного числа оборотов. Тепловое состояние агрегата меняется во времени, асимптотически приближаясь к установившемуся. По разным соображениям достичь установившегося теплового состояния агрегата при балансировке не удается. Таким образом, разные балансировочные пуски, строго говоря, несопоставимы. Эта несопоставимость непосредственно обнаружится, если агрегат пустить дважды в разное время при одной установке балансировочных грузов. Практически такой способ обнаружения погрешности является неприемлемым. Изменение состояния агрегата между замерами А' и А" моделируют возможное несоответствие состояний агрегата при разных пусках.

Расчет измерительных схем тепломеров на ЭЦВМ показал, что при незначительной дополнительной методической погрешности измерительной схемы термометр сопротивления Rt (рис. 4-10) может также учитывать

Погрешности измерительной установки могут быть разделены на три группы:

Для расчета погрешности измерительной системы дефектоскопа используют стандартный шунт и электронный осциллограф или электронный измеритель амплитудного значения измеряемого напряжения с памятью измеренного значения напряжения.

Случайные погрешности. Влияние аппаратурных погрешностей на результаты определяется видом основных соотношений для обобщенных параметров, получаемых при испытаниях. Поскольку погрешности измерительной аппаратуры задаются максимальными значениями для всей области изменения измеряемых величии, так что появление какой-либо погрешности любого знака имеет случайный характер, функциональная связь между среднеквадратичными ошибками ax/t аргумента и а [г (xlt х2, .,., хп)] функции имеет известный вид (при независимости измерений %)

Перед проведением измерений импеданса тела человека необходимо осуществить компенсацию массы платформы с помощью блока компенсации. Для проверки работоспособности и оценки погрешности измерительной установки осуществляется тестовое измерение импеданса механической системы с известными параметрами.

Индуктивный датчик работает в режиме нуль-индикатора. Поэтому его погрешности, практически, равны нулю. Погрешности коэффициента преобразования силовозбудителя могут быть сведены к весьма малым величинам и не превысят сотых или десятых долей процента. Погрешности от упругих несовершенств материала упругих элементов также могут быть не более сотых долей процента. Таким образом, общая погрешность измерения силы таким датчиком может быть оценена не более нескольких десятых долей процента.

при этом погрешность параметров определяется по формулам для косвенных измерений, в которые войдут погрешности коэффициента X,.

Погрешности коэффициента расхода определяются погрешностями всех его составляющих.

остальными составляющими уравнения (1-12). Поэтому оптимальное значение т может быть выбрано исходя из суммарной погрешности коэффициента расхода.

На рис. 1-4 приведены зависимости суммарной среднеквадратичной погрешности коэффициента расхода стандартных диафрагм в зависимости от т. Кривые построены с учетом всех составляющих уравнения (1-12), кроме а . На рис. 1-5 показаны аналогичные кривые для стандартных сопл и на рис. 1-6 — для труб Вентури. В {Л. 21] приведены кривые для диафрагм, подобные показанным на рис. 1-4.

Наибольшие суммарные погрешности коэффициента расхода диафрагм (рис. 1-4) получаются при ?> = 50 — 100 мм и обусловлены в основном шероховатостью трубопровода и неостротой входной «ромки диафрагмы. При больших значениях погрешности коэффициента расхода она составляет основную долю общей погрешности измерения расхода. Поэтому во всех случаях, когда это возможно, следует применять различные методы уменьшения погрешности отдельных составляющих а и оптимальный выбор параметров сужающего устройства.

ванные вставки трубопроводов ввариваются в линию основного трубопровода или крепятся с помощью фланцев. При этом калиброванные вставки должны выбираться совместно с сужающим устройством для обеспечения оптимального модуля,, т. е. для обеспечения минимальной погрешности сужающего устройства, и вовсе не обязательно должны соответствовать по диаметру основному трубопроводу. Расхождения по диаметру соединяемых участков трубопроводов могут, лишь незначительно усложнить монтажные работы. Для уменьшения погрешности коэффициента расхода калиброванные вставки трубопроводов должны выбираться максимально возможного диаметра. Ограничивающим фактором здесь является необходимость обеспечения при среднем измеряемом расходе <3Ср чисел Re не менее Rerp (рис. 1-2 и 1-3) и требуемых длин прямых участков трубопроводов. При этом диаметр калиброванных вставок трубопроводов DB определится исходя из (1-9):

Суммарные погрешности коэффициента расхода при установке сужающего устройства совместно с гладкими калиброванными вставками трубопроводов приведены на рис. 1-7 для диафрагм и на рис. 1-8 для сопл и труб Венту ри. Из составляющих погрешностей коэффициента расхода [здесь учтены оа , ak к (oa)Re. При дополнительном

Рис. 1-7. Суммарные^среднеквадратичные погрешности коэффициента расхода оа стандартных диафрагм с учетом составляющих погрешностей оа , о^ и (оа )Re (сплошные линии)

/—кривая суммарной среднеквадратичной погрешности коэффициента расхода оа с учетом составляющих погрешностей аа и (аа )ре для

Для уменьшения погрешности коэффициента расхода при малых диаметрах трубопровода для диафрагм при любых m и для сопл и труб Вентури при т более 0,35 всегда желательно монтировать сужающее устройство между двумя трубопроводамимвстав-ками большего диаметра, равного ?>в, независимо от того, будет обрабатываться их внутренняя поверхность до требуемой для исключения а^ чистоты или не будет. В последнем случае погрешность коэффициента расхода будет уменьшена лишь за счет увеличения диаметров трубопроводов вставок (рис. 1-4—1-7).