Погрешности настройки

В торцовом сечении описанного зацепления зубья имеют круговую форму, и контакт их будет происходить по дуге окружности. Это является существенным недостатком, так как на правильность контакта зубьев большое влияние будут оказывать погрешности механизма. При относительном смещении осей контакт зубьев будет локализоваться у вершины и ножки зубьев, т. е. он становится кромочным.

Ошибка схемы механизма ASCX, как первоисточник погрешности механизма, может быть определена разностью перемещений ведомых звеньев точно изготовленного механизма с упрощенной схемой 5Д и теоретического механизма ST:

Функция положения механизма. Наиболее общим методом определения погрешности механизма является дифференциальный метод. Сущность его заключается в составлении уравнения (функция положения механизма), где положение ведомого звена механизма S выражено как функция некоторых параметров: координат ведущего звена —
метра исследуемого звена. Если ведущее звено преобразованного механизма получает скорость, пропорциональную первичной ошибке (например, Дг в рассмотренном примере), то ведомое имеет скорость, пропорциональную частной погрешности механизма (ошибка Д5Л).

Регулировка. Уменьшение погрешностей механизма регулировкой достигается за счет изменения размеров звеньев, формы и'положения различных деталей, а также за счет изменения начальных положений механизма. Регулировка выполняется для достижения следующих целей: а) уменьшить погрешности механизма в определенных его положениях (например, в начальном, среднем и других), б) добиться равенства абсолютных значений наибольших положительных и отрицательных ошибок во всем диапазоне работы механизма (так называемая регулировка половинением ошибки), в) устранить преобладание ошибок одного знака над ошибками противоположного знака (уравновешивание ошибок), г) уменьшить абсолютные величины ошибок во всем диапазоне работы механизма и т. д.

1. Теоретические погрешности механизма, т. е. погрешности, не зависящие от качества изготовления механизма: а) систематические погрешности, вызванные отступлением от точной кинематической схемы с целью упрощения конструкции механизма; б) погрешности наводки; в) погрешности входных данных.

Первичные погрешности механизма подразделяют на систематические, случайные и грубые. К систематическим погрешностям относят постоянные или изменяющиеся по определенному закону погрешности. Например, изменение длины звена, происходящее от воздействия температуры или вследствие деформации от действующих сил, есть систематическая ошибка длины звена.

Первичные погрешности механизма, кроме того, принято подразделять на скалярные и векторные. Скалярной называется погрешность, определяемая одним числом. Векторные погрешности могут быть плоскими и пространственными. Плоская векторная погрешность определяется двумя параметрами и может быть заменена двумя скалярными. Пространственная векторная погрешность определяется тремя параметрами и может быть заменена тремя скалярными. К скалярным погрешностям относятся отклонения в линейных и угловых размерах (расстояние между поверхностями, осями, параллельность, перпендикулярность поверхностей, осей и т. п.); к векторным относятся, например, радиальные биения поверхностей за счет эксцентриситета осей, биения торцевых поверхностей, овальность и др.

Величина первичной погрешности механизма зависит от качества производства, износа, колебаний температуры и от силового воздействия. В правильно спроектированном и эксплуатируемом механизме первичные погрешности почти исключительно зависят от погрешностей производства.

полученных данных можно составить для механизмов уравнения, связывающие входную и выходную величины, получить формулы для определения суммарной погрешности механизма в функции погрешностей его блоков.

шумом и малыми динамическими нагрузками) лишь при окружных скоростях менее 4-5м[сек. При нарезании зубчатых колёс по методу деления имеется целый ряд дополнительных источников погрешностей в шаге и в профиле зубьев по сравнению 'с методом обката, как, например: а) погрешности механизма переключения и фиксации нарезаемого зубчатого колеса; б) погрешности профилирования фасонного инструмента; в) погрешности, связанные с неправильной установкой инструмента по отношению к нарезаемому зубчатому колесу. Для нарезания некорригированных цилиндрических прямозубых колёс фасонными (дисковыми или пальцевыми) фрезами на фрезерном станке (с помощью делительной головки) или на зуборезном станке применяются комплекты фрез (для каждого модуля свой комплект), приведённые в табл. 8. Каждая фреза данного комплекта точно спрофилирована для минимального числа зубьев из тех чисел зубьев, для которых она предназначена. В англо-американской практике принята нумерация фрез в порядке, обратном указанному в табл. 8.

Рис. 24. Смещенные (вследствие погрешности настройки станка) кривые рассеяния размеров

Конструктивные особенности станков с ЧПУ, специфика проектирования процессов и управляющих программ для них вносят по сравнению с оборудованием с ручным управлением дополнительные погрешности. При обработке на станках с ЧПУ погрешности, связанные с упругими отжатиями ТС, несколько меньше (не более 10 % в общем балансе), а погрешности настройки приспособления и инструмента — существенно больше (до 60 %), чем на станках с ручным управлением.

1. Быстропротекающие процессы, такие, как вибрации при резании, релаксионные колебания при трении в направляющих, приводящие к погрешности начальной настройки станка. У оборудования с принудительной подналадкой величина погрешности настройки зависит также от квалификации наладчика, точности применяемых измерительных средств и т. д.

По способу нагружения усилием тарелки предохранительные клапаны подразделяются на рычажно-грузовые и пружинные. Подача среды может осуществляться в направлении «под тарелку» или «на тарелку». Пружинные клапаны более компактны, имеют меньшую массу, позволяют применять полноподъемные конструкции герметично закрытого типа с отводом среды в требуемые системы или емкости. Рычажно-грузовые клапаны на АЭС употребляются редко и в основном в качестве импульсных клапанов в ИПУ. Их недостаток — сильные удары тарелки по седлу под действием грузов, в связи с чем могут деформироваться уплотнительные поверхности седла и тарелки. Трение в шарнирах рычагов снижает чувствительность и увеличивает погрешности настройки срабатывания клапана.

Применение указанного метода регулирования технологического процесса обеспечивает уменьшение погрешности настройки в 2—5 раз по сравнению с производственным методом наладки. Это объясняется принципиальным отличием метода взаимозаменяемой наладки от других методов. Оно заключается в высокой точности установки резца на заданный размер в специальном индикаторном приспособлении вне станка, отсутствии регулировки размера на станке и необходимости обрабатывать и измерять пробные детали, автоматической реализации заданного уровня настройки.

Первым направлением является обязательность полного учета в расчетах влияния всей совокупности основных факторов, характеризующих свойства оборудования, инструмента, сырья, применяемые методы работы (погрешности настройки, базировки, заточки инструмента), метрологические погрешности и т. д.

К признанию необходимости комплексного подхода — в одной его части (станок — инструмент — деталь) уже давно приводили результаты работ, выполняющихся на кафедре проф. А. П. Соколовского в Ленинградском политехническом институте им. М. И. Калинина, а в другой его части (погрешности настройки, базировки и т. д.) —еще раньше приводили результаты работ на ка-

ах, (Тп и 01 — средние квадратические отклонения соответственно: мгновенного рассеяния выходного параметра изделия, погрешности настройки Хп и относительного (на единицу времени) отклонения смещений центра группирования.

Соответствие достигнутой точности сборки, требуемой по техническим условиям, определяется, как известно, измерением. В процессе измерения инструмент или контрольный прибор в общем случае устанавливается на одну из измерительных баз собираемого изделия. Отклонение формы, а также состояние поверхности базы изделия (равно, как и базы инструмента, прибора) вызывают погрешности установки измерительного средства. Погрешности могут возникать также при настройке измерительного прибора или инструмента на контролируемый размер, при этом численная величина погрешности зависит от состояния прибора и метода отсчета. Кроме того, погрешности настройки возможны также в процессе самого измерения в связи с изменением прикладываемых сил, а также из-за недостаточной жесткости измерительного прибора, различия температуры контролируемого изделия и прибора, технического состояния последнего.

Для выявления погрешности настройки определяют несколько

Аналогично поверяют и второй контакт. Для определения погрешности настройки X производится несколько настроек датчика на одно и то же положение стола, т. е. при одном и том же показании оптиметра.