Погружения электродов

3. Допуск наибольшей кинематической погрешности зубчатого колеса (применяется в степенях точности 3...8) F'j=FP+ff, численные значения Fp принимают по табл. П80, ff—no табл. П81 по степени точности, намеченной на норму плавности работы.

1. Нормы кинематической точности определяются требованиями к параметрам колеса, обеспечивающими минимальное отклонение передаточного отношения передачи. Одним из показателей кинематической точности зубчатого колеса является наибольшая кинематическая погрешность зубчатого колеса F'ir — наибольшая алгебраическая разность значений кинематической погрешности зубчатого колеса в пределах его полного оборота (рис. 6.9, а).

На таком же принципе основано электролитическое хонингова-ни абразивными шеверами зубьев закаленных шестерен. Катод в этом случае выполняют в форме корыта (рис. 36), которое служит ванной для электролита. Если обычное электроалмазное хонингование зубьев снижает только шероховатость поверхности, то при токонепрово-дящем хоне величина снимаемого припуска увеличивается настолько, что удается устранить погрешности зубчатого венца, возникшие при термической обработке. Процесс в таком виде может заменить шлифование [75]. При обработке косозубой шестерни коробки скоростей в течение 3 мин снимается припуск 0,16 мм, биение зуб->

На многих заводах измерение накопленной погрешности окружного шага производится только у точных колес или при контроле пробных колес для выяснения ошибки обката, вносимой зуборезным станком. В последнем случае принимаются специальные меры для того, чтобы тщательно установить заготовку, т. е. из общей погрешности зубчатого колеса исключить радиальные составляющие. Результаты этих измерений используются для ремонта и юстировки зуборезного станка.

Контролем погрешности цепи обката зуборезного станка или колебания длины общей нормали выясняется только часть кинематической погрешности зубчатого колеса. Другую часть этой погрешности, как было сказано раньше, составляют радиальные смещения

Кинематическая погрешность зубчатого колеса является составляющей радиальных и тангенциальных погрешностей. При замене основного показателя точности AF_ на комплекс из двух показателей ГОСТ предусматривает, чтобы один из них выявлял радиальную составляющую кинематической погрешности зубчатого колеса (например, ей или Д0а), а второй — тангенциальную составляющую (например, Д0? или Дфу). Исключение здесь сделано лишь для крупногабаритных колес грубых степеней точности, для которых может быть установлен только один контрольный показатель е0.

Иногда зубчатое колесо имеет две или три из указанных погрешностей. В таких случаях следует определить погрешности зубчатого колеса (или зубчатых колес) и их гнезд и установить способы замены негодных деталей или же способы устранения дефектов. Например, при перекосе (рис. 396, г) и эксцентрицитете втулки зубчатого колеса можно допустить запрессовку новой втулки, а растачивание ее выполнить так, чтобы ось втулки совместилась с осью начальной окружности венца зубьев. Это должно быть специально оговорено в соответствующих технических документах, чтобы в случае необходимости можно было заменить данную втулку (например, при ремонтах) новой взаимозаменяемой втулкой.

Применение хснингования не исключает из общей зубообработки операцию шевингования зубьев до термообработки. Основное назначение процесса — снять имеющиеся на профиле зубьев заусенцы и забоины, исправить небольшие погрешности зубчатого венца, вызванные термической обработкой, повысить чистоту рабочих поверхностей зубьев.

Уменьшить время (повысить производительность) фрезерования можно лишь увеличив число заходов червячной фрезы, частоту вращения фрезы (скорости резания) и подачу. Если Зубофрезерование является получистовой операцией перед шевингованием, то погрешности зубчатого колеса после зубофрезерования не должны превышать более чем на 20—25% допустимые погрешности при шевинговании. Значительная погрешность при зубофрезерова-нии, снижает точность при чистовой обработке, вызывает повышенный износ и поломку шеверов.

зубчатого зацепления. Контроль кинематической точности червячной передачи в сочетании с проверкой пятна контакта позволяют выявить погрешности зубчатого зацепления и иметь представление о характеристике червячной передачи в рабочих условиях. На приборе можно контролировать боковой зазор в червячной передаче и погрешности межосевого угла. Сборка является наиболее ответственной операцией, которая в значительной степени определяет работоспособность червячной передачи в собранном агрегате. При сборке высоконагруженных червячных передач главное внимание уделяют форме и расположению пятна контакта. Контакт проверяют после определенного периода прикатки; он должен быть таким же, как при обкатке червячной передачи на контрольном приборе перед сборкой. На этом этапе пятно контакта зависит не только от качества изготовления передачи, но и от правильности сборки передачи в корпусе и точности изготовления деталей агрегата. При сборке прежде всего нужно следить за соблюдением расстояния между осями, так как изменение межосевого расстояния существенно влияет на расположение пятна контакта. При выходе пятна контакта на кромки зубьев уменьшаются основные преимущества червячной передачи в отношении предельно допустимой нагрузки, плавности хода и равномерности вращения. Если пятно контакта расположено на одном конце обеих сторон зуба, — колесо неправильно расположено относительно оси червяка. Если пятно контакта расположено на противоположных концах зуба (см. рис. 215, д), причиной может быть неправильное межосевое расстояние или неправильный угол между осями колеса и червяка. Прецизионные станки для нарезания червячных колес, шлифования червяков и контрольно-измерительные приборы устанавливают в специальных термоконстантных помещениях с постоянной температурой воздуха 20°С (±0,5°С); влажность воздуха 54-58%.

Фиг. 15. График кинематической погрешности зубчатого колеса (ф — угол поворота колеса).

стерни, у которых зубчатый венец выполнен из абразивной массы или армирован синтетическими алмазами. По кинематике процесс зубо-хонингования аналогичен процессу шевингования, а по характеру съема припуска — процессу хонингования. Процесс зубохонингования может осуществляться по двум схемам: при беззазорном зацеплении зубьев колеса и хона (работа «в распор») или при наличии боковых зазоров в сопряженных зубьях (усилие резания создается вследствие торможения вращения обрабатываемого колеса). Первая схема наиболее распространена, так как она позволяет лучше исправлять погрешности зубчатого венца колеса.

Поскольку формула Веннера выведена для полусферических электродов, при работе со стержневыми погружаемыми электродами получается погрешность измерения. Чтобы эта погрешность не превышала 5 %, глубина погружения электродов в грунт должна быть не более а/5. При промерзании сопротивление грунта резко увеличивается. Через тонкий промерзший слой электроды еще можно пропустить без получения большой погрешности, но при промерзании на глубину более 20 см измерение сопротивления грунта становится практически невозможным.

Как известно, подводимую мощность и связанную с нею температуру слоя можно регулировать следующими способами: 1) путем изменения скорости фильтрации газа, чтобы воздействовать на порозность и проводимость слоя; 2) путем изменения глубины погружения электродов в слой, что отражается и на общем сопротивлении системы; 3) путем обычных внешних средств (секционированных трансформаторов, регуляторов напряжения и тока и т. д.). Первые два способа дают ограниченный диапазон регулирования и пригодны для точного регулирования температуры, а предварительная регулировка производится третьим способом.

же следующие достоинства: увеличение производительности печи, глубины погружения электродов и коэффициента мощности печи; возможность прямого воздействия на процесс путем изменения скорости подачи смеси через полый электрод; снижение удельного расхода электродов (до 50%) и вероятности их поломки. Использование полых электродов характерно для зарубежной практики производства карбида кальция, ожидается их широкое применение при производстве ферросплавов.

Глубина погружения электродов в шихту определяется напряжением между электродом и подиной печи, рабочим током на электроде, электрическим сопротивлением шихтовых материалов и особенностями внутреннего строения ванны печи и регулируется изменением либо электрического сопротивления печи, либо (что более желательно) рабочего напряжения, либо (реже) диаметра распада электродов. Для изменения электрического сопротивления печи увеличивают или уменьшают электрическую проводимость шихтовых материалов путем изменения состава шихтовой смеси или размеров кусков шихты. При увеличении в шихтовой смеси количества углеродистого восстановителя или его крупности повышается электрическая проводимость шихты, при уменьшении крупности коксика, замене части рядового коксика коксиком или полукоксом с повышенным электрическим сопротивлением, древесным углем или добавке древесных отходов снижается ее электрическая проводимость шихты.

Зарастание подсводового пространства конденсатами из колошниковых газов, при прочих равных условиях, является, главным образом, результатом недостатка углерода в ванне печи. Однако избыток восстановителя также приводит к выходу колошниковых газов в большом количестве с более высокой температурой и с повышенным содержанием в них SiO вследствие недостаточного погружения электродов в шихту. Для обеспечения нормального хода восстановительного процесса в закрытой печи необходимо при прочих равных условиях ограничивать поступление в подсво-довое пространство газообразных продуктов, способных образовывать конденсаты. Для уменьшения подсоса воздуха загрузочные воронки и течки должны быть заполнены шихтой, а печные бункера — заполнены не менее^ чем на 1/3. При нормальной работе печи (мощностью 27 MB А) перепуск электродов диаметром 1400 мм производится через 4 ч. Величина перепуска электродов составляет ~1,0—1,5 мм на 3600 МДж (1000 кВт-ч) израсходованной электроэнергии. Нормальная работа печи харак-

вило, плавят при более низком напряжении, используя самоспекающиеся электроды. Ферросиликохром загружают в печь в смеси с рудой и известью, таким образом, восстановление руды протекает одновременно с расплавлением шихты, что приводит к уменьшению длительности плавки и снижению удельного расхода электроэнергии, благодаря лучшему использованию тепла экзотермических реакций восстановления оксидов хрома и железа кремнием. Выплавка низкоуглеродистого феррохрома в наклоняющихся и вращающихся печах осуществляется следующим образом. После выпуска сплава производят удаление настылей с бортов и сливного носка. При работе печи с переплавом отходов последние загружают к бортам печи. Затем на подину дают ферросиликохром первых двух завалок. Включают печь и набирают нагрузку в течение 10—15 мин. Руду и известь первых трех завалок (на одну завалку обычно дается 2,1 т руды, 1,9 т извести и 720—760 кг ферросиликохрома) по мере набора мощности загружают равномерно к электродам. Плавку ведут на короткой дуге, чтобы обеспечить возможно более спокойную и полную электрическую нагрузку и не допускать погружения электродов в шлак. При правильном обслуживании печи полное проплавление шихты достигается при расходе электроэнергии 558—612 МДж (155—170 кВт-ч) на 100 кг загруженной руды. После^про-плавления первых двух колош из печи выпускают шлак. Затем очищают сливной носок, включают печь и на подину загружают 80—90 % ферросиликохрома третьей и четвертой завалок. Постепенно набирают нагрузку и загружают руду и известь третьей и четвертой колош. За 20 мин до конца плавки дают оставшийся ферросиликохром небольшими порциями в течение 10—15 мин. По проплавлении третьей и четвертой завалок и при нормальном содержании кремния (0,5—1,0 %) в сплаве выпускают сплав и шлак. Температура шлака на выпуске ~1800°С и сплава ~1760°С. Перед выпуском шлак довосстанавливают введением кускового ферросиликохрома. Если взятые пробы покажут повышенное содержание кремния в сплаве, то выпуск задерживается и сплав подвергается рафинированию за счет увеличения длительности выдержки сплава в печи (с дополнительным расходом электроэнергии 5400 МДж (до 1500 кВт-ч) и присадки в расплавленную ванну шихты без ферросиликохрома.

же следующие достоинства: увеличение производительности печи, глубины погружения электродов и коэффициента мощности печи; возможность прямого воздействия на процесс путем изменения скорости подачи смеси через полый электрод; снижение удельного расхода электродов (до 50%) и вероятности их поломки. Использование полых электродов характерно для зарубежной практики производства карбида кальция, ожидается их широкое применение при производстве ферросплавов.

Глубина погружения электродов в шихту определяется напряжением между электродом и подиной печи, рабочим током на электроде, электрическим сопротивлением шихтовых материалов и особенностями внутреннего строения ванны печи и регулируется изменением либо электрического сопротивления печи, либо (что более желательно) рабочего напряжения, либо (реже) диаметра распада электродов. Для изменения электрического сопротивления печи увеличивают или уменьшают электрическую проводимость шихтовых материалов путем изменения состава шихтовой смеси или размеров кусков шихты. При увеличении в шихтовой смеси количества углеродистого восстановителя или его крупности повышается электрическая проводимость шихты, при уменьшении крупности коксика, замене части рядового коксика коксиком или полукоксом с повышенным электрическим сопротивлением, древесным углем или добавке древесных отходов снижается ее электрическая проводимость шихты.

Зарастание подсводового пространства конденсатами из колошниковых газов, при прочих равных условиях, является, главным образом, результатом недостатка углерода в ванне печи. Однако избыток восстановителя также приводит к выходу колошниковых газов в большом количестве с более высокой температурой и с повышенным содержанием в них SiO вследствие недостаточного погружения электродов в шихту. Для обеспечения нормального хода восстановительного процесса в закрытой печи необходимо при прочих равных условиях ограничивать поступление в подсво-довое пространство газообразных продуктов, способных образовывать конденсаты. Для уменьшения подсоса воздуха загрузочные воронки и течки должны быть заполнены шихтой, а печные бункера — заполнены не менее^ чем на 1/3. При нормальной работе печи (мощностью 27 MB А) перепуск электродов диаметром 1400 мм производится через 4 ч. Величина перепуска электродов составляет ~1,0—1,5 мм на 3600 МДж (1000 кВт-ч) израсходованной электроэнергии. Нормальная работа печи харак-

вило, плавят при более низком напряжении, используя самоспекающиеся электроды. Ферросиликохром загружают в печь в смеси с рудой и известью, таким образом, восстановление руды протекает одновременно с расплавлением шихты, что приводит к уменьшению длительности плавки и снижению удельного расхода электроэнергии, благодаря лучшему использованию тепла экзотермических реакций восстановления оксидов хрома и железа кремнием. Выплавка низкоуглеродистого феррохрома в наклоняющихся и вращающихся печах осуществляется следующим образом. После выпуска сплава производят удаление настылей с бортов и сливного носка. При работе печи с переплавом отходов последние загружают к бортам печи. Затем на подину дают ферросиликохром первых двух завалок. Включают печь и набирают нагрузку в течение 10—15 мин. Руду и известь первых трех завалок (на одну завалку обычно дается 2,1 т руды, 1,9 т извести и 720—760 кг ферросиликохрома) по мере набора мощности загружают равномерно к электродам. Плавку ведут на короткой дуге, чтобы обеспечить возможно более спокойную и полную электрическую нагрузку и не допускать погружения электродов в шлак. При правильном обслуживании печи полное проплавление шихты достигается при расходе электроэнергии 558—612 МДж (155—170 кВт-ч) на 100 кг загруженной руды. После^про-плавления первых двух колош из печи выпускают шлак. Затем очищают сливной носок, включают печь и на подину загружают 80—90 % ферросиликохрома третьей и четвертой завалок. Постепенно набирают нагрузку и загружают руду и известь третьей и четвертой колош. За 20 мин до конца плавки дают оставшийся ферросиликохром небольшими порциями в течение 10—15 мин. По проплавлении третьей и четвертой завалок и при нормальном содержании кремния (0,5—1,0 %) в сплаве выпускают сплав и шлак. Температура шлака на выпуске ~1800°С и сплава ~1760°С. Перед выпуском шлак довосстанавливают введением кускового ферросиликохрома. Если взятые пробы покажут повышенное содержание кремния в сплаве, то выпуск задерживается и сплав подвергается рафинированию за счет увеличения длительности выдержки сплава в печи (с дополнительным расходом электроэнергии 5400 МДж (до 1500 кВт-ч) и присадки в расплавленную ванну шихты без ферросиликохрома.

шение электрической мощности котла и его паропроиз-водителыюсти. При снижении давления ниже уставки регулятор температуры открывает связь камер по пару, из-за чего давление в них выравнивается, котловая вода перетекает в парогенерирующую камеру, увеличивая уровень погружения электродов, возвращая котел в заданный режим работы,