Подвергают вулканизации

/1л я определения предела ползучести испытываемый образен подвергают воздействию постоянного растягивающего усилия при постоянной температуре с фиксированием деформации образца во времени.

При ультразвуковом упрочнении заготовку подвергают воздействию колебаний частотой 20-25 кГц с амплитудой давления звукового поля

На стальную мембрану наносят одностороннее покрытие, подвергают воздействию сероводородсодержащей среды со стороны покрытия, а с незащищенной стороны—воздействию среды, создающей пассивную пленку на поверхности стали. Проникновение водорода через стальную мембрану вызывает депассивацию окисной пленки и сдвиг потенциала в отрицательную сторону в зависимости от количества ппогщффундиро-вавшего водорода.

Имеется ряд стандартов, регламентирующих определение пористости материалов [121—123]. ГОСТ 9.302—79 распространяется только на покрытия, получаемые электрохимическим и химическим способами. Контроль пористости проводится методами погружения, паст и наложения фильтровальной бумаги. Сущность методов состоит в TOMj что для выявления пор образец подвергают воздействию

3. Испытания при постоянной скорости деформации. В специально сконструированной разрывной машине образец соответствующего типа деформируют с постоянной скоростью (10-3-10"7 м/с) и одновременно подвергают воздействию среды. Растяжение продолжают до разрыва. В процессе испытаний напряжение растяжения измеряют как функция удлинения (рис. 37). Обычно такие испытания продолжают 2 дня.

Следует упомянуть также метод химического осаждения из паровой фазы. Обработка состоит в том, что изделие при относительно высокой температуре (800-1300 °С) подвергают воздействию относительно разреженного газа, из которого на поверхности металла выделяются продукты химической реакции. Метод применяют, в частности, для получения поверхностных покрытий из TiC, TiN и Al"203 на твердосплавных инструментах (рис. 80).

Свинцовистые латуни, кремнистые бронзы, оловянистые бронзы и медноникелевые сплавы склонны к горячеломкости, поэтому детали из них при пайке не нагревают на весу, не подвергают воздействию резких усилий и нагрузок; нагрев при пайке производится достаточно медленно.

При определении резонансных частот аппаратуру в выключенном состоянии подвергают воздействию гармонической вибрации при пониженных ускорениях, как правило не превышающих 20 м/с2, в диапазоне частот 10— 150 Гц. Резонансные частоты регистрируют и составляют их график спектра. После нахождения спектра резонансных частот, исходя из требований к испытаниям, назначают одну или несколько нерезонансных частот, при которых производят контрольные испытания аппаратуры на воздействие ускорения при различной длительности испытания. Испытания на одной частоте предусматривают выявление производственных дефектов изготовления аппаратуры, поэтому при контрольных испытаниях ее не следует испытывать на резонансной частоте. Если испытания проводились на резонансной частоте, то в случае обнаружения какого-либо дефекта трудно установить причину разрушения, так как при длительных испытаниях разрушение может быть вызвано действием резонансных эффектов, а не дефектом изготовления аппаратуры. Поэтому испытания рекомендуется начинать с определения резонансных частот при пониженных воздействующих ускорениях гармонической вибрации.

При кратковременных испытаниях, проводимых для выявления грубых технологических дефектов, изделия подвергают воздействию двух или шести циклов. Продолжительность каждого цикла 24 ч. Изменение параметров испытаний за один цикл показано на рис. 2, а.

указывают в нормативно-технической документации. Изделия подвергают воздействию пылевой смеси, находящейся во взвешенном состоянии в камере, в течение 4 ч. Затем в течение 2 ч пыль оседает при отсутствии циркуляции воздуха в камере. Температура воздуха в камере должна быть +55 ± + 2 °С при относительной влажности не более 50 %. Пылевая смесь должна состоять в основном из кварцевого песка, проходящего через сито с сеткой № 014 по ГОСТ 6613—73*. Скорость циркуляции воздуха в камере до оседания пыли должна быть 0,5—

Изделия подвергают воздействию пылевой смеси, находящейся во взвешенном состоянии в воздухе камеры втечение 15 мин. Затем втечениеЗОмин пыль оседает без циркуляции воздуха в камере. Температура воздуха в камере должна быть +55 ± 2 °С при относительной влажности не более 50 %.

Для придания каучуку высокой эластичности, прочности, нерастворимости и других ценных свойств его подвергают вулканизации — действию серы или других вулканизующих веществ, обычно при повышенной температуре. В зависимости от количества серы, вступившей в соединение с каучуком, получают резину той или иной твердости: мягкую (содержащую 2—4% S) и твердую (содержащую 40—50% S). Последняя представляет собой твердый термопластичный материал. Для повышения прочности резины па разрыв, стойкости к истиранию, твердости, плотности в состав резиновых смесей вводят различные наполнители (сажу, каолин, мел и др.).

ными нитрилъными резинами резиновыми клеями НС-30. Предварительно поверхность склеиваемых материалов протирают чистой тканью, смоченной бензином «Калоша», а затем покрывают 2 слоями клея. Каждый из нанесенных слоев высушивают 5—15 мин. при 20—30" или 5—10 мин. при 30—45°. Темп-pa склеивания должна быть не ниже 23°. После склеивания детали выдерживают 8 час. при нормальной темп-ре и подвергают вулканизации. Относит, влажность воздуха помещения при склеивании 65—75%. Процесс соединения невулканизованных резин и резинотканевых материалов на основе нитрилъного каучука с невулканизованными резинами и резинотканевыми материалами на основе хлоро-пренового каучука аналогичен описанному выше процессу; однако продолжительность сушки нанесенных слоев клея составляет 5—10 мин. при 23—30° и 3—7 мин. при 30—45°. Перед употреблением клеи разбавляют соответствующими растворителями до требуемой вязкости. Вулканизованные резины и резинотканевые материалы на основе НК, хлоропренового, нитрильного и натрий-бутадиенового каучуков соединяют клеем 4Н без вулканизации путем холодного отверждения. Перед употреблением клей разбавляют бензолом до вязкости 30 сек. по ВЗ-1. Начистую поверхность соединяемых материалов наносят 2 слоя клея. Продолжительность сушки каждого слоя 15—30 мин. при 18—30° или 10—15 мин. при 30—45°. После этого склеиваемые поверхности соединяют и прикатывают металлич. роликом. Время выдержки при склеивании 16 час. при темп-ре не ниже 18°. Клей 4Н пригоден также для склеивания невулканизованных материалов с последующей вулканизацией.

В механизмах сцепления, где требуются фрикционные кольца тонких сечений (до 3 мм), рекомендуется использовать изделия из фриванита, обладающего повышенным коэффициентом трения и эластичностью. Фриванит изготовляют из массы, содержащей асбестовое волокно, комбинированное (каучук + смола), связующее, наполнители и металлический порошок. Изделия требуемой конфигурации вырубают из листов и подвергают вулканизации. В тормозных устройствах грузовых и пассажирских вагонов находят применение асбокаучуковые тормозные колодки, которые по сравнению с чугунными обладают повышенными (свыше 40%) фрикционными свойствами (рис. 1 и 2), особенно при высоких скоростях движения поездов, а также большим в 3—4 раза сроком службы.

случае, если прессование проходило в холодном состоянии, отформованное изделие затем подвергают вулканизации. При горячем прессовании одновременно с формовкой протекает вулканизация. Методом прессования изготавливают ушютнительные кольца, муфты, клиновые ремни.

При любом методе изготовления изделия подвергают вулканизации в процессе или после их изготовления.

Прессование. Детали из сырой резины формуют в специальных пресс-формах на гидравлических прессах под давлением 5-10 МПа. Заготовка, уложенная в пресс-форму, если необходимо, то с армирующим материалом, и под действием давления принимает необходимую форму. В том случае, если прессование проходило в холодном состоянии, отформованное изделие затем подвергают вулканизации. При горячем прессовании одновременно с формовкой протекает вулканизация. Методом прессования изготавливают уплотнительные кольца, муфты, клиновые ремни.

При любом методе изготовления изделия подвергают вулканизации в процессе или после их изготовления.

При коагуляции латекса копчением получают каучук «смокед-шит», а при коагуляции разбавленной кислотой — каучук «креп». Сырой каучук вальцуют с различными химическими продуктами, после чего для получения промышленных резиновых изделий его подвергают вулканизации. Наряду с другими химическими материалами в каучук вводят пластификаторы, или мягчители, которые позволяют снизить мощность аппаратуры и продолжительность вальцевания. Сажу и ряд белых пигментов вводят в каучук в качестве усилителей, а другие пигменты — в качестве наполнителей для повышения его твердости и улучшения технологических свойств. Сера является основным вулканизатором, а ускорители добавляют для сокращения продолжительности и снижения тем-, пературы вулканизации. Активаторы вводят в каучук для усиления действия ускорителей и для придания каучуку специальных

Применяемые в тонкослойных конструкциях резины, как правило, изготовляют на основе натуральных или синтетических каучуков (хлоропрен, стирол, полиизопрен и др.). Каучуки подвергают вулканизации с добавлением серы и других составляющих. Физические свойства конечного продукта — вулкани-зата — определяются процентным содержанием серы и различных наполнителей. При содержании серы 1-5% получаются высокоэластичные материалы — резина, при 30-50% — твердые. Резины с содержанием добавок меньше 5 % называют ненаполненными. Такие резины обычно используют в ТРМЭ.

В механизмах сцепления, где требуются фрикционные кольца тонких сечений (до 3 мм), рекомендуется использовать изделия из фривянита, обладающего повышенным коэффициентом трения и эластичностью. Фриванит изготовляют из масоы, содержащей асбестовое волокно, комбинированное (каучук -+- смола), связующее, наполнители и металлический порошок. Изделия требуемой конфигурации вырубают из листов и подвергают вулканизации. В тормозных устройствах грузовых и пассажирских вагонов находят применение асбокаучуковые тормозные колодки, которые по сравнению с чугунными обладают повышенными (свыше 40%) фрикционными свойствами (рис. 1 и 2), особенно при высоких скоростях движения поездов, а также большим в 3—4 раза сроком службы.

ными нитрильными резинами резиновыми клеями НС-30. Предварительно поверхность склеиваемых материалов протирают чистой тканью, смоченной бензином «Калоша», а затем покрывают 2' слоями клея. Каждый из нанесенных слоев высушивают 5—15 мин. при 20—30° или 5—10 мин. при 30—45°. Темп-pa склеивания должна быть не ниже 23°. После склеивания детали выдерживают 8 час. при нормальной темп-ре и подвергают вулканизации. Относит, влажность воздуха помещения при склеивании 65—75%. Процесс соединения не-вулканизованных резин и резинотканевых материалов на основе нитрильного каучука с невулканизованными резинами и резинотканевыми материалами на основе хлоро-пренового каучука аналогичен описанному выше процессу; однако продолжительность сушки нанесенных слоев клея составляет 5—10 мин. при 23—30° и 3—7 мин. при 30—45°. Перед употреблением клеи разбавляют соответствующими растворителями до требуемой вязкости. Вулканизованные резины и резинотканевые материалы на основе НК, хлоропренового, нитрильного и натрий-бутадиенового каучуков соединяют клеем 4Н без вулканизации путем холодного отверждения. Перед употреблением клей разбавляют бензолом до вязкости 30 сек. по ВЗ-1. Начистую поверхность соединяемых материалов наносят 2 слоя клея. Продолжительность сушки каждого слоя 15—30 мин. при 18—30° или 10—15 мин. при 30—45°. После этого склеиваемые поверхности соединяют и прикатывают металлич. роликом. Время выдержки при склеивании 16 час. при темп-ре не ниже 18°. Клей 4Н пригоден также для склеивания невулканизованных материалов с последующей вулканизацией.

Рекомендуем ознакомиться:

Подвергаются дальнейшей

Поперечном расположении

Поперечно строгальные

Поперечную прочность

Поправочный множитель

Поправочным коэффициентом

Поршневого излучателя

Поражение электрическим

Пористого материала

Порошкообразные наполнители

Меню:

Главная страница Термины