Подвергают улучшению

Поверхностной индукционной закалке подвергают углеродистые стали с 0,4—0,5 "о С, которые после закалки имеют высокую твердость (HRC 55—62) и сопротивляемость износу, реже — легированные (например, хромистые — 35Х, 40Х, 45Х, хромоникелевые — 40X11) или хромоникельмолибденовые — 40ХНМ).

Цементации подвергают углеродистые и легированные стали с низким содержанием С (0,1—0,2%), чтобы получить в изделии вязкую сердцевину. Для повышения прочностных свойств сердцевины содержание С в стали повышают до 0,3%. Цементацию проводят после окончательной механической обработки с небольшим припуском на шлифование.

Полный отжиг производят при температуре на 30—50° С выше критической с охлаждением в печи. Его применяют преимущественно к литым, обработанным давлением в горячем состоянии деталям, малого, среднего, большого и крупного веса. Полному отжигу подвергают углеродистые и легированные стали.

Антикоррозионному азотированию в основном подвергают углеродистые стали. Процесс протекает при 600— 700 °С с выдержкой при этой температуре 0,5—1 ч.

Науглероживание (цементация) является одним из наиболее распространенных процессов ХТО. Насыщение поверхностного слоя стали углеродом с последующей закалкой и низким отпуском проводится с целью повышения ее твердости, износостойкости, усталостной прочности. Как правило, цементации подвергают углеродистые и легированные стали, содержащие до 0,25 % С (так называемые цементируемые стали: 10, 15, 20, 20Х, 20ХГТ и др.). После науглероживания содержание углерода в поверхностном слое достигает 0,8... 1,4 %.

Цементации подвергают углеродистые и легированные стали, содержащие от 0,1 до 0,25% углерода. В настоящее время наблюдается тенденция к увеличению содержания углерода в цементуемых сталях до 0,35% с целью получения более высоких механических свойств в сердцевине деталей.

Цементации подвергают углеродистые и низкоуглеродистые стали с низким содержанием углерода (0,1-0,2 %). В результате на поверхности концентрация углерода возрастает до 0,8-1,1 % . Толщина цементованного слоя составляет 1-2,5 мм. Концентрация углерода убывает по толщине слоя по мере удаления от поверхности. Поэтому в структуре цементованного слоя можно выделить три зоны: заэвтектоидную, состоящую из перлита и расположенного по границам зерен вторичного цементита; эвтек-тоидную зону состоящую из перлита; доэвтектоидную, состоящую из перлита и феррита. При этом количество феррита по мере приближения к сердцевине возрастает.

по границам зерен аустенита. Процесс проходит при охлаждении стали с температуры конца горячей деформации до температуры Ari (образование перлита). Карбидная сетка повышает хрупкость металла. При отжиге сетка частично рассасывается и сфероидизируется [15]. Остатки карбидной сетки в структуре регламентируются. Контролю подвергают углеродистые и легированные инструментальные, а также ролико- и шарикоподшипниковые стали (ШХ15, ШХ15СГ). Контроль производят на поперечных шлифах для инструментальной стали и на продольных для подшипниковых сталей. Образцы закаливают с температуры^ принятой для данной марки стали.

Поверхностной индукционной закалке подвергают углеродистые стали с 0,4—0,5 % С, которые после закалки имеют высокую твердость (HRC 55—62) и сопротивляемость износу, реже — легированные (например, хромистые — 35Х, 40Х, 45Х, хромоникелевые — 40ХН) или хромоникельмолибденовые — 40ХНМ).

Сфероидизирующему отжигу подвергают углеродистые и легированные инструментальные шарикоподшипниковые стали.

Азотирование (насыщение поверхностного слоя азотом) обеспечивает не меньшую твердость, чем при цементации. Малая толщина твердого слоя (около 0,1.. .0,6 мм) делает зубья чувствительными к перегрузкам и непригодными для работы в условиях повышенного абразивного износа (например, плохая защита от загрязнения). Степень коробления при азотировании мала. Поэтому этот вид термообработки особенно целесообразно применять в тех случаях, когда трудно выполнить шлифование зубьев (например, колеса с внутренними зубьями). Для азотируемых колес применяют молибденовую сталь 38ХМЮА или ее заменители 38ХВФЮА и 38ХЮА. Заготовку зубчатого колеса, предназначенного для азотирования, подвергают улучшению в целях повышения прочности сердцевины.

Сталь ЗОХГС подвергают улучшению (табл. 8) или изотермической закалке па нижний бейнит в расплавленной соли при 280 — 310 "С, сообщающей ей еще более высокие механические свойства (а„ -= 1650 МПа; ст„,2 -= 1300 МПа; 6 =9 %; \\> = 40 Го и а„ = — 0,4 МДж/м2) и снижающей чувствительность к надрезам.

С целью увеличения долговечности и улучшения прирабатываемости зубьям парных колес обычно придают разную твердость: зубья шестерен калят, цементируют (HRC 58-62) или азотируют (HV 1000-1200), а колеса подвергают улучшению (HRC 30-35) или закалке со средним отпуском (HRC 40-45). В таких передачах шестерни следует делать большей ширины, чем колеса (рис. 27, в), с таким расчетом, чтобы зубья шестерни перекрывали зубья колес при всех возможных колебаниях осевого положения. Если ширина шестерен и колес одинакова (вид а), то при смещении колес (в результате производственных и монтажных неточностей) происходит ступенчатая выработка более мягких зубьев (вид 6) и, как следствие, нарушается правильное зацепление при последующих изменениях осевого положения колес.

Головки часто завинчиваемых и отвинчиваемых винтов, концы стопорных винтов цианируют для получения высокой твердости. Сильно напряженные винты из легированных сталей, а также среднеуглеро-дистой качественной стали подвергают улучшению или закалке. Термообработкой достигают повышения прочности винтов на 75 %.

В связи с работой в условиях изнашивания целесообразно рабочие поверхности шлицевых соединений упрочнять. В ответственных соединениях применяют поверхностную закалку с нагревом ТВЧ, цементацию или нитроцементацию с закалкой, азотирование. Сопряженные поверхности упрочняют теми же способами или из-за технологических трудностей подвергают улучшению. Износ шлицев, закаленных до твердости (50...60) HRC3, в эксплуатации до 5 раз меньше износа улучшенных шлицев с твердостью (29...30) HRC,.

Валы, как правило, подвергают улучшению до твердости 270...300 НВ; валы с диаметрами до 80 мм допускается изготовлять из стали 45, валы с d = 80...125 мм — из стали 40Х, валы

Для большинства валов применяют термически обрабатываемые среднеугле-родистыс и легированные стали 45, 40Х. Для высоконапряженных валов ответственных машин применяют легированные стали: 40ХН, 40ХН2МА, ЗОХГТ, ЗОХГСА и др. Валы из этих сталей обычно подвергают улучшению, закалке с высоким отпуском или поверхностной закалке с нагревом ТВЧ и низким отпуском (шли-цсвые валы).

40ХН, ЗОХГТ и др. Валы из этих сталей подвергают улучшению или поверхностной закалке ТВЧ.

Для .большинства валов применяют термически обработанные среднеуглеродистые и легированные стали 45, 40Х, а для высоконагруженных валов ответственных машин — легированные стали 40ХН, ЗОХГТ, ЗОХГСА и др. Валы из этих сталей обычно подвергают улучшению или поверхностной закалке ТВЧ.

Азотирование (насыщение поверхностного слоя азотом) обеспечивает такую же твердость поверхностного слоя зубьев, как и цементация, и практически без коробления. Малая толщина твердого слоя (0,2...0,5 мм) делает зубья чувствительными к перекосам, перегрузкам и непригодными для работы в условиях повышенного абразивного изнашивания. Азотирование позволяет получить зубья 7-й степени без отделочных операций. Для повышения прочности сердцевины зуба заготовку колеса подвергают улучшению. Применяют в быстроходных точных передачах, работающих без ударов.

Азотирование обеспечивает особо высокую твердость поверхностных слоев зубьев. Для передач, в которых отсутствует абразивное изнашивание зубьев, можно применять азотирование. Оно сопровождается малым короблением и позволяет получать зубья 7-й степени точности без отделочных операций. Для повышения прочности сердцевины зуба заготовку колеса подвергают улучшению. Для азотирования применяют стали 40ХНМА, 40Х2НМА, 38ХМЮА, 38Х2Ю.

Рекомендуем ознакомиться:

Подвергаются различным

Поперечно обтекаемых

Поперечно строгального

Поплавковым регулятором

Поглощение излучения

Поправочного множителя

Поршневые компрессоры

Поршневых гидромашин

Поршневых компрессоров

Поршневой гидромашины

Порядковый регистрационный

Пораженных коррозией

Пористость материала

Порошкообразных материалов

Меню:

Главная страница Термины